СИККАТИВЫ

6.8. Сиккативы

СИККАТИВЫ

Сиккативы – это вещества, инициирующие реакции полимеризации ненасыщенных пленкообразователей в процессе формирования из них покрытий на воздухе. Известно, что масла 1 и 2 групп, нанесенные на подложку тонким слоем химически отверждаются в естественных условиях за 6-7 суток.

Но в присутствии небольшого количества сиккатива процесс отверждения может закончиться за 6-8 часов. В качестве сиккативов используются соли, образованные металлами переменной валентности (Pb, Mn, Fe, Co и др.) и органическими кислотами.

Сиккативы (25-30%-ные растворы в уайт-спирите или в масле) вводят в лакокрасочные составы (масляные или модифицированные маслами) при их производстве или перенесением на подложку.

Сиккатив – инициатор окислительной полимеризации маслосодержащих пленкообразователей в том случае, когда он хорошо совмещается с ними, т.е. когда система гомогенна. С маслосодержащими пленкообразователями совместимы соли кислот растительных масел, кислот канифоли, нафтеновых и некоторых синтетических жирных кислот.

Соли масляных кислот – линолеаты; соли кислот канифоли – резинаты; нафтеновых кислот – нафтенаты. Они и являются наиболее употребимыми.

Получение сиккативов

Существует два способа получения сиккативов: «сухой» способ, по которому получают плавленые сиккативы, и «мокрый» способ, с помощью которого получают осажденные сиккативы.

Второй способ сложнее, но осажденные сиккативы по качеству превосходят плавленые, поэтому в настоящее время в основном производят осажденные сиккативы.

Сухой способ заключается в том, что окислы сиккативирующих металлов вводят либо в расплавленную канифоль, либо в нагретые нафтеновые или другие кислоты, либо прямо в нагретое растительное масло.

В результате термообработки образуются соответствующие соли металлов – мыла.

При получении свинцовых сиккативов применяют глет PbO или сурик Pb3O4,  марганцевых – пиролюзит  MnO2 , кальциевых – известь СаО и т.д.

Недостаток сухого способа: частичная деструкция органических соединений при высоких температурах, следовательно, нарушение стехиометрических соотношений и появление примесей окислов металлов, ухудшение эффективности и цвета сиккатива. Кроме того, процесс получения плавленых сиккативов пожароопасен из-за трудности регулирования теплового режима и обильного пенообразования.

При мокром способе для получения осажденных сиккативов используют водорастворимые соли сиккативирующих металлов и масляных, нафтеновых или аблетиновых (составляющие канифоли) кислот.

При смешении водных растворов таких солей происходит выделение сиккатива в виде нерастворимого в воде осадка. Среди осажденных сиккативов наиболее распространены нафтенаты и соли-сиккативы, содержащие смеси металлов.

Они могут быть получены совместной обработкой исходной кислоты смесью растворимых солей соответствующих металлов или простым смешением готовых растворов сиккативов.

Выпускаются, в основном, «однометалльные» сиккативы, которые представляют собой раствор, например, нафтената кобальта в толуоле.

Комбинируя однометалльные сиккативы, можно подбирать оптимальный состав смешанных сиккативов.

Ряд зарубежных фирм выпускают раздельно нафтенаты кобальта, марганца и цинка с содержанием металла до 6-8%, а свинца до 18-24%. Это дает экономию при перевозке, по производительности оборудования.

При сравнении качества плавленых и осажденных сиккативов предпочтение отдается осажденным сиккативам, хотя их получение более сложно.

Но вследствие сохранения стехиометрических соотношений и отсутствия сильных термических воздействий они содержат большее количество активного металла и почти бесцветны, к тому же их производство непожароопасно.

Сиккатив считается удовлетворительным по качеству и активности, если льняная олифа, содержащая 3,5% сиккатива, высыхает «от пыли» за 12 ч и полностью за 24 ч.

Механизм действия сиккативов.

При контакте масляных пленкообразователей с кислородом воздуха в них образуются гидроперекисные соединения, которые под действием сиккативирующих металлов, например кобальта, легко распадаются на свободный радикал и ион:

ROOH + Co2+ → RO· + OH – + Co3+

Свободный радикал RO· и начинает цепь дальнейших превращений масел, т.е. их оксиполимеризацию. Образовавшийся ион Со3+ может также взаимодействовать с гидроперекисью или исходным пленкообразователем:

ROOH + Co3+ ROO· + Co2+ + H+

RH + Co3+ R· + Co2+ + H+

Таким образом, в органической среде ион сиккативирующего металла участвует и в реакции окисления, и в реакции восстановления. Эти схемы отражают процесс окислительно-восстановительного инициирования:

гидроперекись

Ме2+ Ме3+ + R·

Восстановитель

Роль восстановителя может выполнять пленкообразователь, в частности, исходное масло. Но лучше пользоваться дополнительно вводимыми восстановителями. Для этого применяют различные органические соединения, содержащие легкоокисляющиеся группы: глюкозу СН2ОН – (СНОН)4-СНО, бензоин С6Н5-СНОН-СО-С6Н5, фуроин С4Н3О-СНОН-СО-С4Н3О и др.

Например, реакцию между фуроином и железным сиккативом (на стадии восстановления) можно представить следующим образом:

2Fe(OCOR)3 + C4H3O-CHOH-CO-C4H3O 2Fe(OCOR)2 + 2RCOOH + C4H3O-CO-CO-C4H3O

Таким образом, основной частью сиккатива, вызывающей инициирование роста цепи, является катион, а анион лишь обеспечивает растворение сиккатива в масле, т.е. гомогенизацию.

Скорость химического отверждения масел пропорциональна количеству введенного сиккатива и качеству сиккативирующего металла.

Для каждого сиккатива существует некоторая оптимальная концентрация (в пересчете на металл), обычно выражаемая в процентах: для кобальтовых сиккативов – 0,13%, для марганцевых – 0,12%, для свинцовых – 0,45%.

Добавление сиккатива сверх оптимального количества иногда приводит к обратному эффекту.

Оптимальные количества сиккативирующих металлов прямо пропорциональны их атомным массам, т.е. наблюдается эквиатомарность: чем выше атомная масса металла, тем больше оптимальная концентрация соответствующего сиккатива. По убывающей активности приготовленного на их основе сиккатива металлы можно расположить в следующий ряд:

Со > Mn > Pb > Ni > Cu > Fe > Cd > Cr > Zn > Ca > Mg

Металлы постоянной валентности Са, Zn, Mg, Ba и частично Pb часто относят к группе вспомогательных сиккативирующих металлов, которых вводят значительно больше первых (до 0,6%). Они активируют основные сиккативирующие металлы (Со, Mn  и др.), повышают стабильность систем и обеспечивают равномерность отверждения пленки. Механизм их действия не установлен.

Лучшими инициаторами являются кобальтовые, марганцевые и свинцовые сиккативы, они и получили наибольшее распространение на практике. Металл сиккатива влияет не только на процесс образования, но и на качество защитной пленки.

Так при применении кобальтовых сиккативов высыхание пленки начинается с поверхности: вначале образуется «кожица» и только потом отверждение распространяется на всю глубину пленки. При применении свинцового сиккатива процесс отверждения развивается равномерно, т.е.

высыхание происходит по всей толщине пленки сразу. Марганцевые сиккативы по активности действия приближаются к кобальтовым. Сиккативы на основе железа эффективны только при нагревании, а на основе марганца – в отсутствие влаги.

Поэтому на практике предпочитают пользоваться смесями сиккативирующих металлов Mn с Co, Mn с Pb и др.

Принципиальный недостаток сиккативов в том, что они продолжают действовать и после отверждения пленок, т.е. ускоряют их строение. Часто применяют своеобразные ингибиторы, подавляющие действие сиккативов.

К таким ингибиторам относятся, в частности, некоторые сернистые соединения, которые можно вводить в масляные лакокрасочные системы на цеолитах.

Для уменьшения действия остаточных сиккативов приготовляют сиккативы с использованием изотопов (например, Со, который обладает коротким периодом полураспада), способных переходить в последующем в неактивное состояние.

Источник: http://vseokraskah.net/plenoobrazuyushhie-veshhestva/6-8-sikkativy.html

ПОИСК

СИККАТИВЫ
    Превращение льняного масла при нагревании с сиккативом в олифу (вареное масло) является одним из наиболее старых приемов применения высыхающих масел. Сиккатив должен быть полностью [c.244]

    Кроме пленкообразующего и пигмента, в состав X. к.

могут входить поверхностно-активное вещество, пластификатор, антисептик, наполнитель, разбавитель и др. В масляные X. к., к-рые содержат пигменты, замедляющие высыхание пленок, напр, цинковые белила, вводят сиккатив — линолеат кобальта (применение сиккативов в производстве X. к. ограничено, т. к.

они ускоряют старение пленок). [c.424]

    Грунт глифталевый АЛГ-3—тертая краска, состоящая из цинкового крона, талька и глифталевого лака. Перед применением добавляют сиккатив № 7640 в количестве 2% от веса грунта. [c.612]

    Свежее (необработанное) льняное масло высыхает довольно медленно. О применении быстровысыхающего вареного масла (олифы) было известно еще во II веке нашей эры. Его получали нагреванием льняного масла с сиккативом — окисью свинца.

Однако такое масло загрязнено суспендированными нерастворимыми в нем солями свинца в настоящее время вместо окиси свинца в качестве сиккативов применяют растворимые кобальтовые, марганцевые и свинцовые соли линолевой, смоляных или нафтеновых кислот.

Металл является активным началом сиккатива, причем одна часть кобальта эквивалентна по активности восьми частям марганца или сорока частям свинца. Сиккативы можно вводить при температурах, не вызывающих термического разложения масел.

Нагревание масел приводит к химическим изменениям прогретые масла обладают значительно большей вязкостью, чем свежие, и в конце концов при продолжительном нагревании превращаются в гель. Загустевание достигается также продуванием через масло (к которому добавлен сиккатив) воздуха при 120°С ( продутые масла ). Наконец, полимеризация масел достигается нагреванием без доступа воздуха и в отсутствие сиккативов. [c.596]

    Применяют для пропитки деревянных деталей. Разбавляют растворителем РС-1. Перед применением добавляют сиккатив 7640 в количестве 0,5 о от массы готового лака. [c.96]

    Применяют для окраски предварительно загрунтованных металлических изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Перед применением вводят сиккатив 63 или 64 в количестве 1%, Наносят краскораспылителем или кистью.

При нанесении кистью эмаль разбавляют до рабочей вязкости 15—17 сек по ВЗ-4 при 20° С ксилолом или растворителем РКЧ. Под эмаль КЧ-172 применяют грунтовки горячей сушки ГФ-020 или ФЛ-034.

Перед нанесением эмали наносят второй слой грунтовки, который высушивают в течение 1 ч при нормальной температуре. [c.178]

    Эмаль наносят кистью, валиком, пневматическим распылением. До малярной консистенции разводят уайт-спиритом, скипидаром или их смесью.

Если эмаль хранилась при температуре ниже О ° С, то перед применением ее необходимо выдержать в течение не менее суток при комнатной температуре. Время высыхания эмали при такой температуре — одни сутки.

Для ускорения высыхания можно вводить сиккатив № 64 в количестве 30—50 г на 1 кг эмали. [c.87]

    Краска масляная МА-22, готовая к применению, разных цветов. Изготовлена из олифы оксоль, в которую введены сиккатив, а также вещества, препятствующие образованию плотного осадка на дне емкости, в которой краска хранится. Предназначена для отделки интерьера (за исключением [c.88]

    Для негорючих покрытий применяют краски ПФ-218 на основе пентафталевого лака и различных пигментов с добавкой антипирена.

Для разбавления краски ПФ-218 до рабочей вязкости применяется скипидар или уайт-спирит. Перед применением в краску вводят сиккатив — экстракт № 1 (ТУ МХП 934—41).

Покрытие на основе этих красок задерживает распространение пламени при возникновении очагов пожара. [c.263]

    Эти смолы, содержащие около 60% аллилового эфира, производятся обычно в виде 75%-ных практически бесцветных растворов В стироле вязкостью 1000—2000 сПз. Стабильность продукта равна 4—6 месяцам. К смоле перед применением добавляют катализатор — перекись и сиккатив, например соль кобальта. Через [c.257]

    Вязкость грунтовки не более 40 с по ВЗ-4 при 20 °С. Наносят пневматическим распылением или кистью. Для распыления грунтовку разбавляют сольвентом или ксилолом или смесью одного из них с уайт-спиритом (1 1) до рабочей вязкости 18—20 с. Перед применением в грунтовку добавляют сиккатив 63 или 64 в количестве не более 5% от массы неразбавленной грунтовки. [c.52]

    Перед применением в эмаль вводят сиккатив 63 или [c.76]

    Перед применением 100 кг эмали смешивают с 3 кг алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2, затем добавляют сиккатив (обычно НФ-1) из расчета 5 кт сиккатива на 100 кг эмали. [c.53]

    Перед применением в эмаль вводят сиккатив НФ-1 в количестве 0,3% от массы неразбавленной эмалн. [c.74]

    Перед применением в эмаль добавляют сиккатив НФ-1 в количестве 3% от массы белой и светло-серой эмали и 9—10 /о—от массы черной эмали и разбавляют до рабочей вязкости смесью уайт-спирита и сольвента в соотношении 1 1. [c.124]

Источник: https://www.chem21.info/info/921121/

СИККАТИВЫ

СИККАТИВЫ

АБВГДЕЖЗИКЛМНОПРСТУФХЦЧШЩЭЮЯ

СИККАТИВЫ, в-ва, ускоряющие пленкообразование (высыхание, отверждение) лакокрасочных материалов. Сиккативы-катализаторы жидкофазной радикальной полимеризации кислородом воздуха остатков ненасыщ. жирных к-т в олифах, масляных лаках и красках, алкидных и др. смолах.

В качестве сиккативов обычно используют р-римые в масле и орг. р-рителях соединения нек-рых переходных и непереходных металлов-гл. обр. соли монокарбоновых к-т (мыла) общей ф-лы (RCOO)xM, где М-Со, Mn, V, Fe, Pb, Zn, Zr, Се и др. в низшей степени окисления, R-алифатич. или алицик-лич. заместитель, х-степень окисления металла. Наиб.

распространены мыла 2-этилгексановой и 2-этилгептановой, нафтеновых, синтетич. жирных (фракция С7-С9) к-т, высших карбоновых к-т изостроения; реже применяют мыла насыщ. к-т растит. масел, таллового масла (таллаты), канифоли (резинаты). Соли ненасыщ. к-т склонны к окислению при хранении, что приводит к снижению активности и ухудшению р-римости сиккативов на их основе.

Перспективны Со-, Рb-и Mn-соли алифатич. сульфокислот и моноэфиров дикарбо-новых к-т.

Кроме мыл в качестве сиккативов могут быть использованы др. металлсодержащие комплексы – хелаты, металлоцены, карбонильные комплексы, ацетилацетонаты, производные фе-нантролина, а также нек-рые орг. соед., не содержащие металла, напр. диарилхиноксалины, диарилфеназины.

В пром-сти сиккативы выпускают гл. обр. в виде р-ров в летучих орг. р-рителях (уайт-спирите, изопропиловом спирте, легких парафинах), что обусловлено удобством их дозировки и легкостью смешения с др. компонентами лаков и красок; иногда выпускают в виде паст и порошков.

Сиккативы способствуют переносу (транспорту) О2 воздуха в пленкообразователь; при этом О2 взаимод. с метиленовыми группами, находящимися в a-положении к двойным связям ненасыщ. к-т, с образованием гидропероксидов ROOH.

В этом процессе активны соли переходных (Со, Мn) и непереходных (Рb, Са) металлов (менее активны Ni и Сu).

На стадии инициирования радикальной полимеризации переходные металлы участвуют в распаде гидропероксидов с образованием радикалов; при этом имеет место окислит.-восстановит. система:

(М-катион металла в сиккативе, n-низшая степень окисления металла, n + p-степень окисления металла после р-ции). Наиб. активность проявляют металлы с высокими значениями окислит.-восстановит. потенциала (Со, Мh). Непереходные металлы на стадии инициирования обладают в осн. промотирующим действием.

В зависимости от активности металла на стадии образования гидропероксидных групп и при их дальнейшем распаде требуется разл. кол-во металла в сиккативе. Так, в присут.

0,03% Со (в расчете на массу пленкообразователя) скорость распада ROOH высока, индукц.

период полимеризации практически отсутствует; введение же 0,15% М способствует аналогичному инициированию, но при значительно более высоком индукц. периоде.

В пром-сти сиккативы получают двумя способами. Наиб. распространен способ осаждения, основанный на обменной р-ции, протекающей в водном р-ре между солью металла (сульфат, нитрат, ацетат, карбонат) и щелочным мылом соответствующей к-ты.

Способ не требует нагрева до высокой т-ры и приводит к образованию сиккативов высокого качества; недостаток-наличие в сточных водах примесей щелочных и тяжелых металлов. Др. способ произ-ва-сплавление оксидов, гидроксидов или солей (карбонатов, ацетатов) металла с к-тами при 320-360 °С иногда в присут. р-рителя, что позволяет удалять реакц.

воду в виде азеотропной смеси. Сиккативы получают также непосредств. растворением тонкоизмельченных металлов в нагретых к-тах, а также электрохим. методом.

В лакокрасочные материалы сиккативы обычно вводят в виде двух- или трехкомпонентных смесей, содержащих соль переходного (Со, Мn, V и др.) и непереходного (Рb, Са и др.) металла. Кол-во вводимого металла определяется его активностью, а подбор комбинаций металлов-их синергетич. действием. Наиб. распространены системы Co-Pb, Co-Zn, Mn-Pb, Mn-Zn, Co-Zr, Mn-Zr, Pb-Mn-Co, Co-Mn-Zn, Co-Mn-Pb.

Помимо каталитич. действия сиккативы улучшают мех. и защитные св-ва покрытия, увеличивают их гидрофобность и кор-розионностойкость, являются пластификаторами и модификаторами.

Сиккативы на основе Со в сочетании со щелочными мылами обеспечивают отверждение водоразбавляемых лакокрасочных материалов. Нек-рые соед.-шиффовы основания, амины, азины, гидразин, NH3 и др.

– промотируют действие сиккативов.

Лит.: Skalsky J., “Progr. Org. Coat.”, 1976, № 4, p. 137-60; Bove D. J., “Polymer paint color J.”, 1985, v. 176, p. 4136; Cohen L. В., Eichentorp S., “Farbe und Lack”, 1988, Bd 94, № 10, S. 816-20. Б.Р. Лившиц.

АБВГДЕЖЗИКЛМНОПРСТУФХЦЧШЩЭЮЯ

Источник: http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/4051.html

Сиккативы

СИККАТИВЫ

Сиккативы — это соли металлов в виде растворов в органических растворителях и реже в виде оксидов, добавляемые в качестве катализатора для ускорения высыхания лакокрасочных материалов отверждающихся путем окислительной полимеризации.

Технологи подразделяют катализаторы на первичные и вторичные. Первичные ускоритель представляет собой соль металла с меняющейся валентностью, которая при контакте с целевым веществом вступает в восстановительную реакцию, затем окисляется до вещества с повышенной валентностью.

Вторичные составы – это соли металлов, имеющих неизменяемую валентность. К ним относятся цинк, барий, магний и кальциевые составы. Роль их состоит в увеличении результативности обычных смесей путем реакции с карбоксильными группами веществ, образующих пленку.

Разработчики учитывают это и все чаще применяют комбинированные составы.

Сиккатив кобальта – самый активный из первичных сиккативов и является наиболее важным и широко используемым сиккативом как для органорастворимых, так и для водных систем. В последнем случае рекомендуется его использовать совместно со вторичными сиккативами.

Использование одного кобальта или смесевого сиккатива с большим количеством кобальта может привести к эффекту сморщивания пленки – образованию «апельсиновой корки». Это обусловлено тем, что кобальтовый сиккатив обеспечивает быструю поверхностную сушку и в результате затрудняется проникновение кислорода в объем защитного слоя.

Чтобы избежать этого и обеспечить равномерную сушку по всему объему покрытия сиккатив кобальта используют в комбинации с сиккативами других металлов (марганец, цирконий, кальций и др.). Положительное свойство сиккатива кобальта заключается также в том, что он позволяет получить белую поверхность, т.к.

его собственный глубокий синий цвет убирает желтизну связующих и повышает белизну пленки. Сиккатив кобальта вводят в лакокрасочную систему в небольших количествах (0,05-0,1% металла на сухой остаток лакокрасочного связующего).

Сиккатив марганца – менее эффективен по сравнению с кобальтом, однако имеет среднюю активность как катализатор реакции окисления и как катализатор реакции полимеризации. Благодаря этому он ускоряет как поверхностное высыхание, так и поперечную сшивку.

Сиккатив марганца широко используются в эмалях воздушной сушки, особенно в комбинации с сиккативом кобальта, обеспечивающим сушку в объеме пленки. При использовании только марганцевого сиккатива наблюдается образование твердой хрупкой пленки.

Сиккатив марганца имеет темный цвет и со временем вызывает изменение цвета покрытия, поэтому используется в рецептурах, где изменение цвета не так актуально. Присутствие марганца обеспечивает формирование лакокрасочного покрытия при более низкой температуре, чем в случае сиккатива кобальта.

Содержащие марганец пленки менее подвержены сморщиванию в условиях высокой влажности. Однако высокая атмосферная влажность может несколько снизить эффективность этого сиккатива. Рекомендуемое количество: 0,06-0,12% металла на сухой остаток лакокрасочного связующего.

Сиккатив свинца – в отличие от первичных сиккативов сиккатив свинца обеспечивает равномерную скорость высыхания по всему объему пленки и тем самым придает покрытию внутреннюю твердость. Сиккатив свинца кроме твердости улучшает также гибкость, долговечность и защитные свойства покрытия.

Повышается также водостойкость покрытия и его устойчивость к солевому туману. Он используется, как правило, в комбинации с кобальтом и марганцем. На сегодняшний день в силу своей низкой цены этот сиккатив остается наиболее широко используемым сиккативом, несмотря на высокую токсичность.

Рекомендуемое количество ввода: 0,3-1% металла на сухой остаток связующего.

Сиккатив циркония – оказывает сильное активирующее действие на первичные сиккативы как при поверхностной, так и при внутренней сушке по всему объему пленки. Обычно используется в комбинациях с кобальтом, марганцем и кальцием.

Цирконий менее токсичен, чем свинец и барий. По сравнению с другими вторичными сиккативами цирконий имеет преимущество по таким показателям как прочность пленки, ее цвет и стабильность.

Рекомендуемое количество: 0,1-0,5% металла на сухой остаток связующего

Сиккатив кальция – обладает значительным синергетическим эффектом, улучшая внутреннюю сушку в комбинации с первичными сиккативами, такими как кобальт и марганец. Он улучшает твёрдость и блеск покрытия.

Кроме того, сиккатив кальция действует как смачивающий реагент, способствующий диспергированию пигментов и наполнителей.

Кальций, как более сильное основание по сравнению с другими металлами, образует преимущественно соли с кислотными группами, сохраняя металлы первичных сиккативов в каталитически активном состоянии. Рекомендуемое количество: 0,1-0,4% металла на сухой остаток связующего.

Сиккатив цинка – функция этого сиккатива состоит в улучшении проницаемости пленки для замедления поверхностной сушки. При этом облегчается проникновение кислорода в объем пленки. В результате процесс внутренней сушки пленки проходит более равномерно и уменьшается тенденция к эффекту «сморщивания».

Однако при этом время сушки может немного возрасти. Цинк является лучшим смачивающим агентом среди всех сиккативирующих металлов. Он практически бесцветен и поэтому может использоваться в относительно больших количествах без изменения цвета пленки, а также улучшает блеск покрытия.

Рекомендуемое количество: 0,05-0,25% металла на сухой остаток связующего.

Источник: https://nortex-chem.ru/products/lkm/sikkativy/

Сиккатив

СИККАТИВЫ

  • Применение
  • Состав
  • Особенности применения
    • Труднорастворимые
    • Легкорастворимые
  • Производство

Малярные работы требует того, чтобы наносимые масла отвечали условиям технологий.

В частности, это касается сроков, в которые происходит высыхание наносимых составов. Например, нанесение чистого льняного масла приводит к его высыханию на протяжении длительного времени. На это требуется в среднем до восьми дней.

Только по истечении этого срока на поверхности образуется пленка достаточной прочности.

Длительный срок высыхания грозит слишком большим количеством неприятных последствий. Если масло не высохло, краска легко смывается дождем, окрашенная поверхность приобретает непрезентабельный внешний вид.

Применение сиккативов

Было замечено, что некоторые вещества при их добавлении в состав покрытия способны значительно ускорить высыхание. Это связано с протеканием в масле процессов полимеризации ускоренными темпами.

Данные добавки называют сиккативами. Они могут уменьшить время высыхания масла, которое высохнет всего за десять часов. Сиккативы выступают в роли катализаторов, ускоряющих химические реакции.

В их составмогут входить некоторые металлы. Это – металлы разного вида.

Состав сиккатива

Комбинации металлов в сиккативе – если в составе сиккативов присутствует два металла, то это обстоятельство еще более ускоряет процессы высыхания. Состав сиккатива можно легко подобрать.

Если чистое масло может высохнуть без присутствия в его составе добавок на протяжении ста двадцати часов, то введение марганца обеспечит его высыхание всего за двенадцать часов. Добавка свинца приводит к высыханию покрытия за двадцать шесть часов.

Если одновременно ввести свинец и марганец, высыхание покрытия происходит за более короткое время. Для этого потребуется всего семь часов. Это ли не чудо?!

Но легко продолжать этот ряд бесконечно долго. Достаточно добавить в масло, свинец, марганец и кальций одновременно, чтобы сократить время образования устойчивой пленки до шести чесов.

На практике принято использовать сиккативы, в виде смеси нескольких металлов. Употребляют определенные металлы.

По возрастанию времени для образования устойчивой пленки покрытия сиккативы расположены определенном порядке: кобальт, затем марганец, и напоследок свинец.

Таблица. Металлы, используемые для сиккативовПервичные МеталлыВторичные МеталлыВспомогательные металлы
КобальтСвинецКальций
МарганецЦирконийЦинк
ЖелезоВисмутЛитий
ЦерийБарийКалий
ВанадийАлюминий
Стронций

Особенности применения сиккативов

Сиккатив в составе масла приводит к ускоренному высыханию последнего. На практике было установлено правило, согласно которому уменьшение времени на высыхание находится в прямой зависимости от количества добавленного сиккатива до некоторого предела.

Если прибавить сиккатив сверх этого уровня, то скорость процесса будет заметно понижаться.

Каждый сиккативы имеет в этом отношении свои особенности, свой верхний предел концентрации, при котором скорость процесса образования устойчивой пленки покрытия достигает максимальных значений.

Сиккативы, используемые в выпуске покрытий, делят условно на три большие группы:

  • Труднорастворимые сиккативы. Они требуют нагрева до 200-300 градусов для лучшего растворения. К этой категории веществ принадлежит масса веществ, сурик свинцовый, к примеру.
  • Легкорастворимые вещества можно вводить в состав, если нагреть его до 150 градусов. Среди них присутствуют соли жирных и смоляных кислот.

Легче всего в масле растворяются жидкие сиккативы. Для этого достаточно иметь нагреть состав до 20 градусов. К подобным веществам принадлежат некоторые соли уже перечисленных кислот. Они прекрасно растворяются в скипидаре и прочих растворителях.

Труднорастворимые сиккативы

Уксуснокислый свинец относится к таким сиккативам. Получить его можно в результате элементарной химической реакции при взаимодействии свинца с уксусной кислотой.

Его можно приобрести в виде кристаллов. Для введения данного сиккатива в состав масла, свинцовый сахар необходимо нагреть до ста градусов. Это позволяет удалить из вещества воду.

Растворяется вещество при температуре 200-220 градусов.

Глетокись свинца представляет желтый порошок. Она для растворения требует нагревания до 210-215 градусов.

Свинцовый сурик – еще один из трудно растворимых сиккативов. Вещество является порошком оранжевого цвета. Его температура растворения составляет 200-220 градусов. Сиккативы на основе свинца ядовиты, они плохо сказываются на состоянии здоровья.

Для работы с ними требуются особые меры предосторожности. Нельзя допускать попадания вредных веществ внутрь респираторов, а руки нужно тщательно мыть. Это особенно важно при пересыпании веществ и при их размоле.

Нельзя пренебрегать респиратором, требуется, чтобы руки были чистыми.

Еще одним сиккативом, содержащим марганец, является пиролюзит. Он представляет собой продукт естественного происхождения и представляет собой порошок черного цвета. Вещество окажется эффективнее при большем содержании окиси марганца. Пиролюзит растворяется при нагревании до 250 градусов Цельсия.

К трудно растворимым сиккативам относится уксуснокислый кобальт. Он выглядит как порошок красного цвета. В веществе присутствует 30 % кобальта.

Легкорастворимые сиккативы

Сиккативы этого плана получают двумя разными способами. Для этого может понадобиться плавление или осаждение.

Получить сиккативы плавлением можно в котле. В него загружают канифоль и нагревают ее до 170 градусов. Затем в котел добавляется пиролюзит. В результате процесса на выходе образуется марганцевая соль. Абиетиновая кислота является основной составляющей канифоли и позволяет получить соответствующую соль

Пиролюзит поступает в котел в консистенции пасты маслянистого вида. Паста получается из пиролюзита при его высушивании при температуре 100 градусов. После этого его перемалывают и растирают с маслом.

После того, как в котел поступила вся необходимая порция пиролюзита, температура доводится до 250 градусов. Добавляют пиролюзит частями, когда пена оседает от очередной добавки. Температура поддерживается до окончания процесса. Для определения завершения реакции периодически берутся пробы. При прозрачной пробе реакцию следует считать завершенной.

При соблюдении технологии в котле не остается нерастворенной добавки. В качестве осадка может присутствовать немного песка, который в виде примеси находится в веществе.

Готовый сиккатив обладает темным цветом и прозрачным изломом. В нем не должно присутствовать крупных зерен добавки.

После полного завершения реакции готовый продукт охлаждается до 120 градусов и фасуется в емкости, применение сиккатива вопросов не вызывает.

Резинат, полученный плавлением можно без труда растворить в скипидаре, керосине и прочих жидкостях. Чтобы растворить резинат в масле, последнее требуется температура 140 градусов.

Не менее широко используется резинат свинца. Технология его получения состоит в разогреве канифоли в котле, к которой при температуре 240 градусов добавляют свинцовый глет в пастообразном состоянии. Вещество выдерживают при этой температуре для получения пробы в виде прозрачной капли на стекле. Затем сиккатив доводится до температуры в 130 градусов и разливается в тару.

Резинат свинца обладает желтым цветом, на изломе он прозрачен. В его составе присутствует до 20% свинца. Растворить сиккатив легко в бензине и скипидаре. Для растворения в масле нужно разогреть последнее до 150 градусов.

Существует и масса других сиккативов этого типа. Все они используются достаточно широко.

Производство сиккативов

Вообще говоря, следует различать два основных способа получения сиккативов. Это – сухой и мокрый способы. Сухой способ позволяет получить плавленые сиккативы, мокрый способ дает возможность выпустить осажденные сиккативы.

Мокрый способ намного сложнее. Тем не менее, он обеспечивает лучшее качество вещества. Это обеспечило ему более широкое применение. На сегодняшний день в основном выпускаются сиккативы способом осаждения.

Сухой способ предполагает введение окислов металлов в расплавленную канифоль, нафтеновые и прочие кислоты. Сиккативы могут вводиться непосредственно в масло. При достаточно высокой температуре образуются соли металлов – мыла.

Недостатком сухих сиккативов считают деструкцию органических веществ в результате технологического процесса. Это может привести к меньшей эффективности вещества и потере цвета. Помимо всего прочего, процесс изготовления плавленого сиккатива связан с существенным риском возгорания. Это обусловлено трудностями в регулировке температурного режима и повышенного пенообразования. 

Источник: http://lkmprom.ru/analitika/sostav-sikkativa---primenenie-i-ispolzovanie-/

Современные сиккативы «Borchers» — ГК Аттика

СИККАТИВЫ

*по всем вопросам касательно сиккативов Вы можете обратиться по телефону (812) 441 21 80.

 
** дополнительную информацию по данным продуктам Вы можете найти здесь  

Цветков Александр Сергеевич, специалист коммерческого отдела 

Роль сиккативов в существующих системах окраски поверхностей трудно переоценить.

Данный вид катализаторов форирования пленки покрытий на основе окислительной  сушки не нуждается в представлении, но все же хотелось бы акцентировать внимание на ряде принципов, которые нужно учитывать в подборе оптимального сиккатива для того или иного лакокрасочного материала (ЛКМ). Также в данной статье предложен экономически более выгодный (по сравнению с использованием других сиккативов) способ улучшения физико-механических характеристик покрытия (ПК).

Что такое сиккативы?

 Сиккативы являются катализаторами формирования пленки материалов на основе связующих, высыхающих в процессе окисления кислородом воздуха.  Химически сиккативы на сегодняшний день, как правило,  представляют собою мыла монокарбоновых кислот.

 Применение сиккативов насчитывает более 4000 лет (ранняя Египетская цивилизация), когда для ускорения покрытий на основе растительных масел, применялись небольшие количества природных материалов на основе свинца, железа или марганца.

В 14 веке началось использование сульфата меди, а в 16 – соединения цинка. В 19 веке основным сиккативом для покрытий окислительной атмосферной сушки становится свинец, и исследуется применение материалов на основе кобальта.

Серьезный прорыв в развитии сиккативов произошел в 20-е годы прошлого века за счет использования нафтенатов металлов и особенно их растворов в органических растворителях, позволивших стандартизировать содержание металла в сиккативе и сделать его удобным в применении.

Позднее нафтенаты были вытеснены октоатами (соли 2-этилгексановой кислоты) и другими мылами синтетических кислот из-за однородности, контролируемости свойств, меньшей цветности, большего содержания металлов и отсутствия специфического запаха.  

Процесс окислительного формирования пленки можно разделить на четыре основных этапа:

  1. Период индукции (насыщение пленки кислородом)
  2. Формирование пероксидов (поглощенный кислород формирует пероксиды, сопряженные с двойными связями пленкообразователя; иногда (например, для льняного или тунгового масла) — циклопероксиды)
  3. Распад пероксидов и формирование свободных радикалов
  4. Полимеризация связующего

Из-за подверженности оксилительно-восстановительным реакциям мультивалентные металлы действуют как переносчики кислорода. Они также запускают процесс формирования пероксидов, перенося кислород к двойным связям пленкообразователя.

Мультивалентные металлы способствуют и третьему этапу формирования пленки — распаду пероксидов и формированию свободных радикалов.

 В современной промышленности сиккативы выпускают главным образом в виде растворов в летучих органических растворителях (уайт-спирите, изопропиловом спирте, легких парафинах), что обусловлено удобством их дозировки и легкостью смешения с другими компонентами лаков и красок,

Каковы наиболее распространенные сиккативы?

Кобальтовый сиккатив наиболее важный и широко применяемый. Не известно более эффективного металла для катализирования окислительной полимеризации ЛКМ при комнатной температуре.

 Однако при использовании только сиккатива на основе кобальта имеется тенденция к образованию шагрени и плохому глубинному формированию пленки, поэтому, для формирования однородной пленки, кобальт применяется совместно с другими металлами: магнием, цирконием, свинцом или кальцием.

Из-за склонности к формированию комплексов с координационными связями, кобальтовый сиккатив может значительно изменять вязкость при добавлении в неразбавленное связующее, особенно при высокой молекулярной массе пленкообразователя.

Марганцевый сиккатив – также относится к основным сиккативам, однако он менее эффективен, чем кобальт для материалов атмосферной сушки.

С другой стороны, применение марганцевого сиккатива для термоотверждаемых покрытий и при формировании пленки при низких температурах, дает лучшие результаты, чем применение катализаторов на основе кобальта.

В отличие от кобальта, сиккативы на основе марганца не формируют шагрени при высокой влажности. Главной проблемой при использовании марганцевых сиккативов является насыщенный цвет, изменяющий цвет покрытия.

Кальциевый   сиккатив – сам по себе имеет ограниченную эффективность, однако очень полезен при взаимодействии с активными сиккативами. Крайне эффективен с кобальтом для катализирования формирования пленки в неблагоприятных условиях (например высокая влажность или низкая температура).

Снижает потерю эффективности основных сиккативов при хранении материала, может улучшать твердость и блеск покрытия, является смачивающим агентом и диспергатором пигментов и наполнителей.  Один из наиболее применяемых сиккативов.

Свинцовый  сиккатив –  при применении в качестве единственного сиккатива имеет низкую активность, поэтому обычно применяется совместно с другими основными сиккативами. В отличие от кобальтовых сиккативов, свинцовые катализаторы ускоряют процесс формирования пленки по всей толщине слоя покрытия.

Основным недостатком свинцовых сиккативов является их высокая токсичность, дополняемая ограниченной растворимостью в некоторых алкидных смолах и плохая совместимость с алюминиевыми пигментами.

В процессе хранения ЛКМ могут возникать реакции между свинцовым сиккативом и жирными кислотами, приводящие к переводу сиккатива в нерастворимый осадок. Обычно применяется с кобальтовым или марганцевым сиккативами в качестве основных. На сегодняшний день применение свинцовых сиккативов сужается из-за их высокой токсичности.

Цинковый сиккатив – в основном выполняет функцию поддержания «открытой пленки» в процессе ее формирования. Предотвращает образование шагрени, обеспечивает полное формирование пленки по всей толщине слоя покрытия, является высокоэффекивным смачивающим агентом и диспергатором пигментов и наполнителей.

Благодаря низкой цветности допустимо введение больших количеств цинкового сиккатива в материал. Также стабилизирует другие сиккативы и увеличивает твердость, блеск и стабильность цвета покрытия.Циркониевый сиккатив является широкораспространенным заменителем свинцовых сиккативов.

Улучшает объемное формирование пленки за счет формирования координационных связей с гидроксильными и карбоксильными группами связующего или образующимися в процессе высыхания. Также образует комплексы с кобальтом, воздействуя на каталитическую активность последнего.

По сравнению с другими дополнительными сиккативами имеет низкую цветность, низкую тенденцию к пожелтению покрытия и хорошую долговечность.

В чем преимущество смесевых сиккативов?

 Различная функциональность и синэргетический эффект разных сиккативов сделали обычной практику применения в материале комбинации  катализаторов на основе разных металлов. Такие комбинации включают один или несколько основных сиккативов, и, как минимум, один дополнительный.

 Производители сырьевых компонентов зачастую выпускают готовые к применению смеси сиккативов. В отличие от «самодельных» комбинаций такие смеси обладают постоянным качеством, оптимальным содержанием и составом металлов и низким содержанием растворителей.

Эффективность комплексов различных металлов, образованных при производстве сиккатива, выше, чем у смеси, составленной при производстве ЛКМ.

Это особенно проявляется при производстве систем с высоким сухим остатком, в водоразбавляемых системах и в покрытиях, применяемых при неблагоприятных условиях для формирования пленки.ов.

Почему именно сиккативы Borchers?

Упоминая о многометалльных сиккативах, особое внимание необходимо уделить смесевым сиккативам Borchers с торговой маркой «Octa Soligen». Причем необходимо отметить, что большинство европейских производителей алкидных материалов в своих рецептурах используют именно сиккативы Borchers.

В настоящее время и в России число производителей, использующих в своих материалах смесевые сиккативы Borchers, быстро растет.

https://www.youtube.com/watch?v=I8FkLzc5ucI

Столь успешное развитие сиккативов Borchers и именно «Octa Soligen 69» в первую очередь обусловлено его малым содержанием  в рецептуре ЛКМ и высокой экономичностью.

Использование полиметалльных сиккативов на основе дистиллированных нафтеновых кислот позволило уменьшить концентрацию сиккатива в связующем в 10 раз по сравнению с другими сиккативами на ароматических и жирных кислотах.

На основании нашего опыта работы с сиккативом «Octa Soligen 69» мы можем с уверенностью сказать, что использование данного сиккатива в рецептуре алкидных материалов позволяет получить:

  • высокую степень белизны;
  • высокую степень блеска ПК;
  • высокую степень твердости ПК;
  • снизить производственно-складские издержки, связанные с расходными нормами.

Главным же отличительным преимуществом данного сиккатива является его экономическая эффективность: по количеству «Octa Soligen 69» в готовой рецептуре ЛКМ требуется в 10–15 раз меньше, чем традиционных сиккативов, что существенно снижает себестоимость готовой продукции.

Для более наглядной демонстрации свойств смесевых сиккативов Borchers, а также покрытий, полученных на их основе, ниже приводится таблица испытаний фенол-алкидного лака Lioptal 541 (Synthopol, Германия) и Octa Soligen 69 (Borchers, Германия).

Таблица 1.Результаты испытаний фенол-алкидного лака Lioptal 541 и Octa Soligen 69

 Время высыхания, 120 мкм по мокрой пленке.

Степень 120 мин20 мин20 мин25 мин15 мин15 мин
Степень 225 мин30 мин25 мин25 мин30 мин25 мин
Степень 335 мин30 мин30 мин35 мин35 мин35 мин
Степень 47 ч 50 мин3 ч 05 мин2 ч 30 мин2 ч 55 мин3 ч4ч45 мин

Твердость по ТМЛ, 120 мкм по мокрой пленке

После 1-го дня35″38″40″31″31″28″
После 3-х дней45″49″48″35″47″48″
После 5 дней58″65″64″47″73″65″
После 7 дней62″65″65″52″73″79″

Для экономического обоснования для сравнения приводится базовая рецептура на фенол-алкидную грунтовку ФЛ-03 К с использованием Lioptal 541, Octa Soligen 69 и отечественного сиккатива ЖК-1.

Таблица 2. Базовая рецептура на фенол-алкидную грунтовку ФЛ- 03 К

Наименование сырья, %, %
рецептура Арецептура B
1Lioptal 54143,5043,50
2Ксилол20,8519,50
3Барит (МТ)26,0026,00
4Диоктилфталат3,003,00
5Тетраоксихромат цинка6,56,5
6Octa-Soligen 69 (сиккатив)0,15
7ЖК-1 (сиккатив)1,5
Итого100,00100,0

Из приведенной рецептуры видно, что OS 69 требуется в 10 раз меньше по сравнению с сиккативом ЖК-1, что значительно снижает стоимость готового материала, а также позволяет его использовать в белых цветах.

В чем заключается инновация компании «Borchers»?

Помимо смесевых сиккативов «Octa Soligen», компания «Аттика Кемикалс» запускает на рынок новую разработку компании «Borchers» «Borchi Oxy Coat»  на основе запатентованного комплекса железа.

Он обладает всеми преимуществами кобальтового сиккатива, однако имеет меньшее количество недостатков. Может применяться как в алкидных, так и в водных системах.

Основными преимуществами этого ноу-хау являются:

  • высокая активность в алкидных системах;
  • при правильном подборе дозировки применяется как единственный сиккатив, обеспечивающий быстрое формирование пленки по все толщине покрытия (хотя для ЛКМ на основе жирных алкидных смол и высоконаполненных систем может потребоваться дополнительный сиккатив)
  • универсальность в использовании, как в водных системах, так и в органических;
  • совместимость с разными растворителями;
  • возможность работы при неблагоприятных условиях ((низкие температуры, высокая влажность воздуха)
  • не влияет на реологию системы;
  • по сравнению смарганцем не изменяет цвет покрытия.

Таким образом, использование смесевых сиккативов Borchers не только технически обосновано с точки зрения удобства, простоты использования, , универсальности применения в различных ЛКМ окислительной сушки, но и экономически целесообразно, так как позволяет уменьшить себестоимость готового материала.

Источник: https://attikarus.ru/2017/03/22/95-sovremennye-sikkativy-borchers/

Для чего нужен сиккатив в красках, виды и технические характеристики

СИККАТИВЫ

Возможность с помощью наполнителей и добавок существенно менять характеристики лакокрасочных материалов, дает производителям широкий спектр возможностей варьировать рецептуру в зависимости от условий и сферы применения.

Конечного покупателя может и не беспокоить состав покрытия, какое свойство придает краске та или иная добавка, однако бывают ситуации, когда потребитель хочет сам влиять на свойства и в этом случае необходимо знать какую составляющую нужно использовать для изменения характеристик.

Для ускорения химического отверждения маслосодержащих пленкообразователей применяют специальный катализатор – сиккатив.

Что такое сиккатив

Сиккативы – это соли поливалентных металлов и одноосновыных монокарбоновых кислот (металлические мыла). Они служат ускорителями, катализирующие процесс высыхания лакокрасочных материалов — олиф, лаков, эмалей, красок, грунтовок и шпатлевок.

Изначально было открыто, что самые действенные металлы с сиккативирующими свойствами – кобальт, марганец, свинец.

Впоследствии стали распространены соли циркония и других металлов, а производные свинца со временем стали использовать реже из-за их вредного воздействия на организм человека.

По типу действия сиккативы делят на:

  • Первичные или истинные.
  • Вторичные или вспомогательные (промоторы).

К первой подгруппе включают соли металлов с переменной валентностью (кобальт, железо, марганец, свинец), взаимодействие которых с альфа-группами жирнокислотного остатка характеризуются сначала процессом восстанавления, а потом окисления до состояния с более высокой валентностью.

Во вспомогательную группу входят соли металлов с постоянной валентностью – кальций, барий, магний, цинк и другие. Они не обладают самостоятельными сиккативными свойствами, но повышают эффективность первой группы, взаимодействуя с карбоксильными группами масляных пленкообразователей.

Таким образом, наблюдаемый эффект синергии при сочетании обоих групп способствовал использованию комбинированных составов в сиккативах.

Характеристики металлов, входящих в состав сиккативов

Сиккатив для масляных красок

Кобальт – считается самым эффективным, однако действие высыхания распространяется на поверхность пленки. Как результат – подпленочное движение в толстых слоях покрытия, поэтому редко используется одиночно (для очень тонких слоев, в некоторых красках горячей сушки).

Свинец – популярный сиккатив объемного действия, токсичен, может образовывать пятна сульфидов на покрытии. Самостоятельно практически не применяется.

Марганец действует как на поверхности, так и в объеме. Основным минусом является темно-коричневый цвет трехвалентного состояния. В изготовлении необходимо строго придерживаться рецептуры, так как увеличение количества марганца приводит к обратному эффекту.

Свойства цинка состоит в том, что он замедляет скорость высыхания поверхности покрытия, ускоряя объемное и образуя твердую пленку.

Кальций используется в качестве промотора в многосоставных сиккативах, улучшает сушку при низких температурах.

Церий и ванадий имеют объемное действие, однако придают пленке желтоватый оттенок.

Цирконий все больше рекомендуют использовать вместо свинца в соединениях с кобальтом из-за хорошего объемного действия и малой токсичности.

Классификация сиккативов и их виды

Сиккатив для льняного масла

По происхождению органокислот, сиккативы разделяют на следующие виды:

  • Нафтенаты – соли нафтеновых кислот, производные нефти.
  • Линолеаты – соли жирных кислот льняного масла.
  • Резинаты – соли смоляных кислот (абитиеновая кислота канифоли).
  • Таллаты – соли жирных кислот талового масла.

По способу производства сиккативы бывают:

Плавленые – получаются в ходе термического воздействия на масла и смолы с последующим их сплавлением с соединениями металлов. Основным преимуществом является простота изготовления

Осажденные – образуются при помощи химического взаимодействия металлических соединений с мылами (солями кислот). Такой сиккатив имеет светлый цвет, основным преимуществом которого является постоянное содержание активного металла.

Сиккатив ЖК-1 технические характеристики

Жирнокислотные сиккативы состоят из раствора солей поливалентных металлов в различных жирных кислотах и их смесей с нафтенатокислотами в органорастворителе. Кроме традиционных алкидных лаков и красок, может применяться и для льняного масла. Представляет собой прозрачную жидкость с такими техническими характеристиками:

  • Доля нелетучих веществ – 18-25%;
  • активных металлов – марганец (0,9-1,5%), свинец (4,5-6,0%);
  • Соединяется с льняным маслом без помутнения и без осадочных примесей;
  • Температура вспышки – не ниже 33ºС.

Готовые жирнокислотные сиккативы являются токсичными и пожароопасными материалами из-за наличия в составе уайт-спирита и соединений свинца и марганца. Срок годности – от полугода, после истечения которого, подлежит повторной проверке на соответствие ТУ.

Сиккатив НФ-1: состав и применение

Применение сиккативов

Свинцово-марганцевый жидкообразный нафтенатный сиккатив осажденного типа НФ-1 (замена бывших 63 и 64) добавляется в масляные и алкидные краски, эмали (ПФ-115), лаки и олифы. Имеет вид прозрачной однородной жидкости без осадка и примесей. Может применяться с кобальтовыми сиккативами марок НФ-4, НФ-5 (кобальтовые нафтенаты).

Смешивается сиккатив с лакокрасочными материалами небольшими дозировками согласно инструкции по применению, при этом общая дозировка не должна быть больше 5% от общей массы пленкообразователя.

Марка сиккатива НФ, кроме НФ-1, согласно ГОСТ 1003-73 по содержанию нафтенатов может быть:

  • НФ-2: свинцовый;
  • НФ-3: марганцевый;
  • НФ-4 и НФ-5: кобальтовый;
  • НФ-6: кальциевый;
  • НФ-7: цинковый;
  • НФ-8: железосодержащий.

В состав сиккатива 7640 входит резинат кобальта с высыхающим маслом и свинцово-марганцевые соли в уайт-спирите. Кроме традиционного применения, используется для восстановления рисунка эмалей муар.

При самостоятельном применении сиккативов особое внимание требуется уделять их дозировке, так как их чрезмерное количество (пересиккативация) ухудшает скорость высыхания пленки, а также может влиять на оттенок краски, особенно белого цвета.

Источник: https://kraskacentr.ru/vopros-ekspertu/sikkativ.html

Book for ucheba
Добавить комментарий