ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

Подготовка поверхностей деталей

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

К подготовке поверхностей относят удаление исходных неравномерных по свойствам поверхностных плёнок.

Необходимость подготовки поверхностей детали под контактную сварку обусловлена тремя требованиями:

в контакте электрод – деталь должно быть минимальное сопротивление (Rэл-дет®min);

в контакте деталь – деталь должно быть постоянное стабильное сопротивление (Rд-д® const);

поверхности деталей в плоскости контактирования и сварки должны быть ровными, согласованными.

Выбор конкретного способа подготовки определяется материалом деталей, исходным состоянием их поверхностей, характером производства.

Для штучного и мелкосерийного производства необходимо предусмотреть операции правки, рихтовки, обезжиривания, травления.

В условиях серийного, крупносерийного и массового производств, где заранее обеспечивается высокое качество исходных материалов в заготовительных и штампо – прессовом производствах, вопросы подготовки поверхностей в сборочно – сварочном производстве отпадают. Исключение составляют детали из алюминиевых сплавов, требующих обработки поверхностей не ранее чем за 10 часов до сварки.

4.6. Выбор и расчет электродов

Электроды при контактной сварке служат для замыкания вторичного контура через свариваемые детали. При шовной сварке электроды – ролики, кроме этой функции, перемещают свариваемые детали, а при стыковой – центрируют детали и удерживают их в процессе нагрева и осадки.

Важнейшая характеристика электродов – стойкость, т.е. способность сохранять исходную форму, размеры и свойства при нагреве рабочей поверхности до 600о С и ударных усилиях сжатия до 5 кг/мм2.

Электроды для контактной точечной сварки являются быстроизнашивающимся сменным рабочим инструментом сварочной машины.

В большинстве случаев изготовления электродов используют медь и жаропрочные медные сплавы, бронзы. Температура разупрочнения бронз не превышает 0,5 Тпл, в тоже время как рабочая поверхность электрода нагревается до 0,6 Тпл материала электрода. В таких условиях электродные бронзы относительно быстро разупрочняются.

Приостановить разупрочнение, используя известные приемы легирования, т.е. дислокационный механизм упрочнения материалов, принципиально невозможно. Использование для производства электродов нового класса материалов (композиционных) также мало перспективно из-за их высокой стоимости.

Наиболее перспективным путем повышения износостойкости электродов для контактной точечной сварки является использование технических факторов.

Число точек, выполняемых новым электродом до полного износа длины его рабочей части l, определяется по формуле Чулошникова:

n= К0×К1×К2×К3×К4×К5×К6×К7 × m× n0,

где К0…К7- коэффициенты, зависящие от толщины детали (К0= 0,5…0,95); диаметра (К1= 1…1,2); формы (К2= 1…0,9); сменяемости (К3= 1…0,9) и случайного износа электрода (К4= 1…0,7); качества подготовки поверхности деталей (К5= 1…0,3); типа сварочной машины (К6= 1,2…0,4); темпа сварки (К7= 1,2…0,7);

n0- число сварных точек, выполненных при износе 1мм рабочей части электрода при сварке листа толщиной 1+1мм (n0= 3000 для пальчиковых электродов и n0= 6000 для колпачковых электродов ).

m- изнашиваемая часть электрода (8мм).

Анализ зависимости коэффициентов К0…К7 от различных технологических факторов позволяет наметить пути повышения износостойкости электродов отдельно для легких сплавов и черных металлов.

При сварке легких алюминиевых ( n0= 1000) стойкость электродов можно повысить в 30 раз при одновременном выполнении следующих условий:

1. Сварку необходимо производить на конденсаторных машинах (К0= 1,2), а не на машинах переменного тока (К6= 0,4).

2. Производить химическую подготовку (травление и пассивацию) поверхности (К5= 1) вместо механической (К5=0,3).

3. Темп сварки не должен превышать 40…50 точ/мин (К7=1,2), так как при темпе в 100…200 точ/мин К7 резко падает, достигая 0,7.

4. Расстояние от рабочей поверхности до дна охлаждающего канала не должно превышать 8мм, так как его увеличение до 10мм приводит к увеличению нормы расхода в 2 раза.

Выбор электрода для контактной сварки состоит в следующем:

1. Определяется марка электродного материала (табл. 2) в зависимости от свариваемого материала.

2. Определяется диаметр (рис.1) рабочей поверхности электрода по соотношению:

dэ= 3S.

Рис. 1. Размеры колпачкового электрода.

3. Определяется конструктивная форма электрода, его размеры. Форма и размеры электрода должны обеспечивать минимальную его массу при свободном доступе рабочей части электрода к месту сварки, удобную и надежную его установку на машине и высокую стойкость рабочей части.

Характеристики электродных материалов

Табдица 2.

Свариваемый материал Рекомендуемая марка электродного материала Состав; электропровод-ность, %; твёрдость, HB
1. Аллюминиевые сплавы M1 MC БрХЦрА Бр Кд1 (МК) Cu- 99; 98%; 80 Ag- 1; 90%; 80 Cr- 0,8;Z r-0,6; 90%; 115 Cd-1; 85%; 115
2. Низкоуглеродистые, низколегированные, титановые сплавы Дисперсионно-твердеющие сплавы, упрочняемые термомеханической обработкой БрХ БрХ Цр     Cr – 0,8; 75%; 120 Cr – 0,8 – 0,6; 80%; 120
3. Углеродистые, нержавеющие и жаропрочные сплавы Дисперсионно – твердеющие сплавы, упрочняемые термомеханической обработкой Бр НТБ (для Кс,Кт,Кр)     Ni- 1,5; Be- 0,3 Ti- 0,1; 55%; 200

Губки для токопроводов стыкосварных машин рекомендуется изготавливать из кремненикелевой бронзы Бр КН-1-4, обладающей повышенной износостойкостью.

Диаметр электрода D – должен обеспечить подход инструмента для съема и устойчивость против изгиба при сжатии электрода силой Рсв.

L- должен быть минимальным, но обеспечивающим подход к детали и подход инструмента для съема, d0- должен обеспечить ввод трубки с охлаждающей водой и выход воды; обычно d0=8мм, но не больше 0,6 D. h – расстояние от рабочей поверхности электрода до конца охлаждающего канала; обычно h= 11…

13мм, но не больше 0,8 D. l1-длина конусной части для крепления электрода в свече, но не более 1,2 D. Уклон конуса 1:10 (D£25) и 1:5 при D>32 мм. Обработка посадочной части >Ñ7.

l2- изнашиваемая часть электрода, обычно l2= 8 мм.

Для сварки деталей сложной конфигурации в труднодоступных местах применяют фигурные электроды. Для рельефной сварки применяют электроды, конструктивно приближающиеся к форме изделия. В простейшем случае это плиты с плоской рабочей поверхностью, позволяющие сваривать один или несколько рельефов. По форме и размерам электроды отличаются большим разнообразием.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/19_383980_podgotovka-poverhnostey-detaley.html

Основные виды механической обработки деталей

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

Существуют следующие основные виды механической обработки деталей: точение, строгание, сверление, фрезерование, протягивание и шлифование.
При точении главное движение вращательное – совершает заготовка, а движение подачи – поступательное совершает резец вдоль оси заготовки или перпендикулярно оси заготовки.

Точение применяют для обработки тел вращения (валов, втулок, дисков, заготовок зубчатых колес и дp.).
При строганииглавным движением резания является прямолинейное движение строгального резца, а подачей – перемещение заготовки в направлении, перпендикулярном движению резания.

С помощью строгания можно получать плоские и несложные фасонные поверхности.
При сверлении заготовка, как правило, неподвижна, а сверло или другой инструмент для обработки отверстия (зенкер, развертка) получают вращятельное движение и подачу.

Фрезерованиепроизводят при одновременном быстром вращении многозубого инструмента (фрезы) и медленном перемещении заготовки. Фрезерование применяют чаще строгания из-за высокой производительности и универсальности. Фрезерованием можно изготовлять также резьбовые поверхности и тела вращения.

Протягивание осуществляется при прямолинейном или вращательном движении многозубого режущего инструмента (протяжки) относительно заготовки. Движение подачи отсутствует, а подача обеспечивается конструкцией протяжки. Протягиванием можно изготовлять отверстия и наружные поверхности различной формы.

Шлифование производят при быстром вращении режущего инструмента (шлифовального круга) и относительно медленном вращении заготовки. Продольной подачей является возвратно-поступательное движение заготовки вдоль своей оси.

Шлифование обеспечивает получение поверхностей тел вращения, фасонных и плоских поверхностей с высокой точностью и малой шероховатостью. Шлифование применяют для обработки деталей в закаленном состоянии.

При изготовлении деталей с высокой точностью и классом чистоты обработанных поверхностей после предварительной или чистовой обработки применяют отделочную обработку (доводку).
После чернового точения, фрезерования, строгания получается шероховатость поверхностей от 100 до 6,3 мкм; после чистового точения, фрезерования, строгания, сверления – от 12,5 до 1,6 мкм; после шлифования, развертывания, протягивания – от 1,6 до 0,2; после доводочных операций – от 0,4 до 0,01 мкм.

Некоторые рекомендации по назначению шероховатости поверхностей Шероховатость поверхности – это совокупность ее микронеровностей.

Для качественной оценки шероховатости профиля поверхности стандартом устанавливается шесть параметров, среди которых Rz, Ra – наиболее применяемые, из них Ra– предпочтителен.

Rz – средняя высота неровностей профиля по 10 точкам (сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины).
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля (среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины).

Символ Ra в обозначениях шероховатости, наносимых на чертежах, не пишут. Ниже дана таблица значений параметров шероховатости и базовых длин ГОСТ 2789-73.

Обозначение классов шероховатости Рекомендуемые параметры шероховатости, мкм Базовая длина, мм
8,00
12,5
6,3 2,50
3,2
1,6 0,80
0,8
0,4
0,2 0,25
0,1
0,05
0,025
Rz 0,1 0,08
Rz 0,05

Обозначения шероховатости поверхностей [ГОСТ 2.309-73*]

Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на черт. 1.

При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки.

Черт. 1

Обозначения шероховатости поверхностей на изображении изделия располагают на линиях контура, выносных линиях (по возможности ближе к размерной линии) или на полках линий-выносок.

Допускается при недостатке места располагать обозначения шероховатости на размерных линиях или на их продолжениях, на рамке допуска формы, а также разрывать выносную линию черт. 2.

Черт. 2

В обозначении шероховатости поверхности применяют один из знаков, изображенных на черт. 3.

Черт. 3

Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже высоте цифр размерных чисел. Высота H равна (1,5 … 5) h. Толщина линий знаков должна быть приблизительно равна половине толщины сплошной основной линии, применяемой на чертеже.

В обозначении шероховатости поверхности, способ обработки которой конструктором не устанавливается, применяют знак (черт. 3a).

В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована только удалением слоя материала, применяют знак (черт. 3б).

При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей изделия обозначение шероховатости помещают в правом верхнем углу чертежа и на изображении не наносят.

Размеры и толщина линий знака в обозначении шероховатости, вынесенном в правый верхний угол чертежа, должны быть приблизительно в 1,5 раза больше, чем в обозначениях, нанесенных на изображении.

Источник: https://studopedia.su/18_44686_osnovnie-vidi-mehanicheskoy-obrabotki-detaley.html

§ 49. Подготовка поверхностей деталей и изделий к отделке

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

Подготовка древесины к отделке состоитиз столярной и отде­лочной.

Столярная подготовка включаетзаделку сучков, трещин, удале­ниегрязи, зачистку поверхности древесиныи последующее шли­фование. Сучки итрещины заделывают вручную или настанках.

Трещины в деталях заделывают, вклеиваядеревянные вставки, подобранные поразмеру и породе, и зачищая поверхности,а в деталях, облицованных шпоном, —вклеивая полоски шпона аналогичнойпороды, подобранные по цвету и текстуре.Небольшие трещины подмазывают и шпатлюют.

Поверхность древесины зачищают шлифтиком.После зачистки поверхность древесиныдолжна быть ровной, гладкой и беззади-ров, даже в местах свилеватости.

Неровности с зачищенной по­верхностиснимают ручной циклей, которая представляетсобой тонкую стальную пластинкупрямоугольной формы размером 150Х 90Х0,7…0,8 мм.

Режущую часть цикли затачиваютпод пря­мым углом, чтобы она образоваладва острых прямоугольных ребра.

Циклю держат обеими руками с наклоном,при котором она может резать, и несколько наискось, направляя движение Hj

208

«себя». Для того чтобы при работе циклейпальцы меньше уста­вали, рекомендуетсяпользоваться бруском, в прорезь котороговставляют циклю.

Хорошая цикля должна быть тонкой, слегкаупругой, твердой, правильно заточеннойи наведенной. Размер и форма цикли должныбыть такими, чтобы ее удобно былодержать в руках.

Цикля при зачистке древесины обычно еене режет, а как бы скоблит, т. е. снимаетверхний тонкий слой, оставляя послесебя мельчайший ворс. При обработкедревесины твердых пород этот ворс мали практического значения не имеет, апри обработке древесины мягких породон виден простым глазом и заметен наощупь, поэтому такие породы, как осина,липа, циклями не обра­батывают, ашлифуют.

Шлифованием выравнивают поверхность,а также устраняют дефекты окраски(кратеры, пузыри, шагрени, волнистость,подняв­шийся ворс и др.), получаемыепосле нанесения грунта, шпатлев­ки,первого слоя лака или краски.

Шлифовать можно вручную, электрошлифовальнымимашин­ками или на шлифовальныхленточных станках. Плоские поверх­ностишлифуют гладкими и ровными деревяннымибрусками, обернутыми шлифовальнойшкуркой, с угла на угол, а затем вдольволокон. Поперек волокон шлифовать нерекомендуется, потому что на поверхностиобразуются глубокие царапины, которыетруд­но зачищаются.

Покрытия шлифуют мокрым способом,используя для охлаж­дения шлифуемойповерхности керосин, скипидар, илисухим, без применения охлаждающихжидкостей. Поверхность древесины шлифуютсначала крупнозернистой шкуркой, затемсреднезерни-стой, а потом мелкозернистой.

Шлифовать нужно без особых усилий, таккак при сильном нажиме качество шлифованияухуд­шается. Перед окончанием шлифованияс поверхности древесины ветошью снимаютпыль, а затем смачивают ее водой дляподнятия ворса; поднятый ворс легкоснимается шкуркой.

Хорошо отшлифо­ваннаяповерхность должна быть гладкой, чистойи шелковистой на ощупь.

В качестве шлифующих материалов применяютпасты, порош­ки, шкурки, содержащиеабразивы в виде мелких зерен с острымигранями.

Шлифовальный порошок — сухие абразивныезерна, не обра­ботанные связующимиматериалами.

Шлифовальные шкурки представляют обойгибкую основу, на которой связующимматериалом закреплены шлифующие зерна.Шкурки выпускают на тканевой или бумажнойоснове в рулонах и листах.

Листовыешкурки применяют для ручного шлифования,Рулонные — для механизированного.Шлифовальные шкурки бы­вают водостойкиеи неводостойкие; по виду применяемыхабрази­вов различают корундовые,электрокорундовые, карбид кремния.

Взависимости от вида шлифуемого покрытияприменяют шкурки Разной зернистости: покрытия после местного шпатлевания—

” Столярные,плотничные и паркетные работы 209

16,20, 25; покрытия со сплошным шпатлеванием— 10, 12; покры. тия загрунтованные и первыеслои лаков и эмалей — 6, 8; оконча­тельноешлифование лакового и эмалевого покрытия— 3.

Отделочная подготовка. При подготовкек прозрачной отделке поверхностьдревесины нужно тщательно зачистить,прошлифо­вать, обессмолить, отбелить,прогрунтовать.

Обессмоливание производят у древесиныхвойных пород, для чего поверхностьдревесины промывают растворителем(скипида­ром, бензолом) или протираютгорячим 5 %-ным раствором едкого натра;смола на поверхности омыляется, послечего ее смывают теплой водой или 2 %-нымраствором соды.

Отбеливанием устраняют пятнапросочившегося клея, следы масла.Отбеливание (за исключением древесиныдуба) производят 6… 10 %-ным растворомщавелевой кислоты, 15 %-ной перекисьюводорода с добавлением 2 %-ного растворанашатырного спирта.

На поверхностьдревесины раствор наносят щеткой иликистью. Через 3…8 мин его смывают теплойводой. Отбеливающие раство­ры ядовиты,поэтому при работе с ними надо пользоватьсяочками, резиновыми фартуками и перчатками.

После отбеливания поверх­ностьдревесины шлифуют.

Крашение придает древесине необходимыйтон или цвет и при­меняется также дляимитации древесины малоценных породпод древесину ценных пород. При прозрачнойотделке древесины кра­шение не должноизменять ее естественного цвета.

Крашение может быть глубокое иповерхностное. При глубо­ком крашениипропитывается вся древесина, приповерхностном глубина пропитки составляетдо 2 мм. Наиболее часто применяютповерхностное крашение водорастворимымикрасителями.

Поверхностное крашение выполняютвручную тампоном, мето­дом окунания,пневматическим распылением, вальцовымметодом и др.

Вручную тампоном окрашивают небольшиедетали. Тампон выполняют из льнянойполотняной ткани, не оставляющей напо­верхности древесины волокон.Горизонтальные поверхности окра­шиваютвдоль волокон широкими полосами, а навертикальные краситель наносят сверхувниз. Наносят краситель при темпера­турераствора 40…

50 °С несколько раз дополучения требуемого цвета. Разрыв повремени между каждым нанесением краскине должен превышать 5 мин. Излишкинанесенной краски снимают сухой ветошью.После полного высыхания красителя (2 чпри тем­пературе 18…20 °С) поверхностьдревесины протирают вдоль воло­конили шлифуют шкуркой.

Краску методомокунания наносят в ваннах с раствором,подогретым до 40…50 °С.

Пневматический способ крашения применяютпри массовом производстве изделий издревесины.

Крашение можно производить такжепротравами, представ­ляющими собойраствор хромпика — железного купороса,хлорно­го железа, медного купороса (0,5…5 %) —в горячей воде, с по-

следующей фильтрацией и охлаждением.Раствор наносят вручную методом окунанияили распыления.

Для заполнения пор и образования пленки,создающей условия для лучшей адгезиилака с древесиной, поверхности грунтуют.Грунтование делают под прозрачные и непрозрачные покрытия.

Грунтовка, образующая нижний слойпокрытия, представляет собой состав израствора смол, нитроцеллюлозы ипластификато­ров в смеси растворителей.

Детали и изделия, отделываемые нитролакамии лаками ки­слотного отверждения, покрывают грунтовкой УкрНИИМОД-54.

Поверхность древесины после нанесенияэмульсионных грунто­вок ГМ-11, ГМ-12 нетребует шлифования. Эти грунтовки непод­нимают ворса и хорошо проявляюттекстуру древесины, наносятся тампономи вальцами.

Густой грунт наносят шпателем, а жидкий— тампоном. При нанесении тампономгрунт втирают в поверхность древесины,делая круговые движения. Излишки грунтаснимают сухим тампо­ном, передвигаяего вдоль волокон.

Детали, изготовленныеиз дре­весины крупнопористых пород,подвергаются операции порозапол-нения.Поверхность древесины перед нанесениемпорозаполнителя должна быть чистой,ровной, без царапин, шероховатостью неболее 16 мкм.

Применение порозаполнителейуменьшает расход лака для покрытиядревесины.

В качестве порозаполнителей используютспециальные составы КФ-1, КФ-2.

Подкрашенный порозаполнитель применяетсяпри отделке из­делий, облицованныхдубом, ясенем, орехом, красным деревом,мочевиноформальдегидными и полиэфирнымилаками горячего отверждения.

Наносят состав тампоном, поролоновойгубкой или на плоско­полировальныхстанках. После нанесения порозаполнительтща­тельно растирают тампономпопеременно вдоль и поперек волокондревесины, после чего поверхностьпротирают фланелевой тканью, а затемсушат в течение 2 ч в помещении стемпературой 18… 23 °С.

Применяют также состав в виде мастики,которая одновремен­но грунтует ислужит порозаполнителем под прозрачнуюотделку. Наиболее часто для этой целииспользуют восковую пасту (1ч. воска,растворенная в 2 ч. скипидара или бензина).Паста, приго­товленная на бензине,сохнет быстрее (6…8 ч), чем паста наски­пидаре (20…24 ч), но она болееогнеопасна.

На поверхность древесины пасту наносятжесткой волосяной кистью ровным слоем.Когда поверхность после нанесения пастыполностью высохнет, ее натирают щеткойс жесткой короткой и густой щетиной, азатем сукном до появления блеска.Поверх­ность, покрытую воском,отделывают прозрачным лаком. На от­дельныхпредприятиях воскование заменяютолифованием.

Шпатлевание применяют при непрозрачнойотделке изделий из Древесины. Предназначенооно для выравнивания поверхности и

14'

211

устранениямелких трещин, вмятин. Шпатлеваниебывает местное и сплошное. При местномшпатлевании заделывают мелкие дефек­ты;сплошное шпатлевание улучшает внешнийвид отделки изде­лий. Шпатлюютгрунтованные и негрунтованные поверхностипе­ред покрытием их красками илиэмалями.

В зависимости от пленкообразующихвеществ шпатлевки бы­вают масляные,клеевые, нитролаковые, полиэфирные идр. Наибо­лее часто используютмасляно-клеевые шпатлевки (табл. 12).

Таблица 12.Масляно-клеевыешпатлевки, %

КомпонентыШпатлевки
густаяжидкая
ОлифаМел осажденныйКлеевой раствор 10…20 %-ный2570528 657

Для шпатлевания столярных изделийприменяют быстросохну­щую шпатлевкуКМ, состоящую из следующих компонентов(% по массе): клей КМЦ (9 %-ный) — 18,5;казеиновый клей (22 %-ный) — 1,9; латексСКС-30 — 3,9; хозяйственное мыло (10 %-ное)— 1; асидол — 2; мел — 72,6; известь — 0,1.

. Глава: § 49. Подготовка поверхностей деталей и изделий к отделке. ВУЗ: ПГУ.”,”word_count”:1275,”direction”:”ltr”,”total_pages”:1,”rendered_pages”:1}

Источник: https://studfile.net/preview/6020011/page:9/

ПОИСК

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
    При нанесении покрытий химическим способом предъявляют повышенные требования к подготовке поверхности покрываемых деталей Подробные сведения о подготовке поверхности перед покрытием приведены в 1 м выпуске Библиотечки гальванотехника Здесь же отмечено что поверхность деталей перед химическим нанесением покрытия подготавливают теми же способами что и при нанесении гальванических покрытий Детали обезжиривают в ор ганических растворителях и щелочных растворах, травление осуществляют в кислотах в присутствии ингибиторов коррозии так же, как и активирование Составы растворов для химического никелирования приведены в ГОСТ 9 047—75 Однако в производственных условиях применяют более широкий ассортимент составов [c.21]
    Плохая подготовка поверхности деталей к покрытию [c.93]

    Шелушащиеся и шероховатые покрытия получают при плохой подготовке поверхности деталей перед хромированием, при загрязнении электролита твердыми частицами или органическими соединениями, при снижении температуры электролита. [c.100]

    Для подготовки поверхности деталей и нанесения покрытий в гальванических цехах применяют немеханизированные [c.222]

    Назовите механические способы подготовки поверхности деталей перед покрытием. [c.143]

    Подготовка поверхности деталей перед нанесением покрытий заключается в удалении с поверхности продуктов коррозии, окалины, жировых загрязнений, а также в устранении царапин, забоин и других дефектов поверхности с целью ее сглаживания. [c.45]

    Ультразвуковая очистка обеспечивает удаление загрязнений из труднодоступных полостей изделий сложной конфигурации, высокое качество подготовки поверхности деталей из черных и цветных металлов под покрытия и высокую производительность труда. [c.19]

    К операциям, завершающим подготовку поверхности деталей перед нанесением гальванических покрытий, относятся декапирование и промывки в воде. [c.156]

    Декапирование производится в 5—7%-ной соляной или серной кислоте или в смеси этих кислот путем погружения на 15—20 сек и последующей промывки в проточной холодной воде.

Эта операция является заключительной в процессе подготовки поверхности деталей к покрытию.

После декапирования поверхность металла очень активна и легко окисляется, поэтому детали следует немедленно завешивать в ванну покрытия. [c.157]

    Необходимо иметь в виду, что большинство неполадок и осложнений при никелировании происходит по причине плохой подготовки поверхности деталей перед покрытием и из-за несоблюдения технологического режима, особенно в части кислотности раствора. [c.204]

    Хорошая подготовка поверхности деталей перед нанесением покрытий имеет большое значение для получения высококачественных покрытий. При подготовке с поверхности удаляются жировые загрязнения, смазки и масла, окалина, ржавчина, продукты коррозии, окисные пленки и др. [c.46]

    При оксидировании алюминия подготовка поверхности к покрытию играет весьма важную роль. Для деталей, не имеющих точных размеров, подготовка сводится к обезжириванию, объединенному с травлением в растворе каустической соды концентрации 80—120 г л при температуре 60—70° С и выдержке не менее [c.173]

    Шлифование и полирование применяются для подготовки поверхностей деталей перед нанесением на нее декоративного покрытия. Шлифование — процесс удаления с поверхности детали рисок, мелких раковин, царапин и других небольших не- [c.57]

    При подготовке поверхности деталей к нанесению гальванического покрытия бывают случаи, когда обезжиривание нельзя выполнить в горячих щелочных растворах. Это относится к деталям или изделиям, имеющим части из резины или пластмассы, узлам с изоляцией мест, не подлежащих покрытию, и деталям с зеркально отполированной поверхностью.

Для обезжиривания таких деталей пользуются венской известью, представляющей собой смесь из окиси кальция и магния. Порошок венской извести разводят водой до густоты кашицы. Обезжиривание производят вручную растиранием кашицы по поверхности детали волосяными щетками. После обезжиривания детали тщательно промывают водой, чтобы полностью удалить остатки извести.

[c.70]

    Подготовку поверхности деталей перед загрузкой в ванну для нанесения покрытия завершают операцией декапирования и промывкой в холодной воде. Декапированием, т. е. слабым травлением, удаляются тончайшие пленки окислов, образующиеся на поверхности металла во время обезжиривания, промывок и транспортировки деталей из одной ванны в другую.

При декапировании происходит легкое протравливание верхнего слоя металла с выявлением его кристаллической структуры, а это способствует более прочному сцеплению покрытия с основой. Декапирование производится в 5—7%-ной соляной или серной кислоте при погружении деталей в раствор на 10—20 сек.

После декапирования детали промываются в холодной проточной воде и сразу же загружаются в ванну покрытия. [c.73]

    Получение доброкачественного хромового покрытия зависит от правильности выполнения подготовки поверхности перед покрытием, расположения деталей и анодов в ванне, соблюдения режима электролиза и сохранения в процессе электролиза заданного состава электролита. Возможные виды дефектов хромовых покрытий при нарушении этих требований и способы их устранения приведены в табл. 22. [c.63]

    Основными видами механической подготовки поверхности деталей перед нанесением покрытий являются  [c.89]

    Подготовка поверхности деталей к нанесению покрытий может быть осуществлена методом жидкостно-абразивной или гидроабразивной обработки. Этот метод состоит в том, что струя абразивной суспензии с большой скоростью под давлением воды [c.135]

    Подготовка поверхности деталей перед нанесением покрытий производится в органических растворителях, а также в растворах щелочей и кислот. При обезжиривании в органических растворителях обычно применяются стальные сварные баки прямоугольной или цилиндрической формы.

Обезжиривание осуществляется погружением в такие баки деталей, помещенных в корзины или смонтированных на подвески. Ускорение процесса обезжиривания может быть достигнуто применением установок, в которых растворитель под давлением подается на детали. [c.

140]

    Приспособления для подготовки поверхности деталей перед нанесением покрытий и загрузки их в ванны [c.218]

    Следует подчеркнуть, что ни один процесс нанесения гальванических покрытий не требует такой тщательной подготовки поверхности деталей й строгого соблюдения режима, как никелирование. Никелевые ванны весьма чувствительны ко всякого рода загрязнениям, поэтому на чистоту исходных реактивов следует обращать особое внимание. [c.206]

    Повышение износостойкости гартовых стереотипов, медных клише и т. п.

Защита медных клише от действия типографских красок Улучшение сцепления оловянных или цинковых покрытий с поверхностью чугунных деталей Подготовка поверхности деталей, изготовленных из высоколегированных марок стали, перед оксидированием Восстановление изношенных деталей Покрытие пластин твердого сплава перед наплавкой 10-100 10—100 5—15 5—10 От 0,1 до нескольких мм 120—180 [c.289]

    Пескоструйная обработка — один из эффективных методов подготовки поверхности деталей перед нанесением покрытий, однако вследствие профессиональной вредности нельзя широко пользоваться данным методом. [c.7]

    Существенное влияние на сцепляемость покрытий с основой оказывает предварительная подготовка поверхности деталей к никелированию.

Исследования прочности сцепления покрытий с основным металлом с использованием различных способов предварительной подготовки поверхности показали, что после тщательного обезжиривания, травления и декапирования образцов из различных сталей и медных сплавов покрытие довольно плотно прилегает к поверхности.

Однако при нанесении на никелированную поверхность таких образцов сетки перекрещивающихся рисок, в местах пересечения рисок наблюдается вспучивание и отслаивание покрытия. [c.47]

    Опыт показывает, что внешний вид никель-фосфорных покрытий и их сцепление с основным металлом в очень большой степени зависит от характера и качества подготовки поверхности деталей к никелированию. [c.124]

    Обычно эти детали изготовляются из высоколегированных сталей. При никелировании деталей из таких материалов особенно важно и в то же время более трудно обеспечить прочное сцепление покрытия с основным материалом.

Для достижения прочного сцепления покрытия с основой необходимо в этих случаях производить особенно тщательную подготовку поверхности деталей к никелированию с учетом химического состава материала деталей. [c.

152]

    Заключительной операцией подготовки поверхности деталей является активирование металла, от которого во многом зависит качество покрытий. Химическая или анодная обработка растворяет, а катодная — восстанавливает тонкие пленки оксидов, которые могут препятствовать прочной связи покрытия с основой.

Благоприятное влияние такой обработки очевидно.

Однако, как сказано выше, ряд работ указывает на то, что, в отличие от таких неоднородных, нерегулярных пленок, после их удаления и формирования на поверхности металла более однородной и равномерной пленки определенной пористости можно наносить покрытия, достигая высокой прочности сцепления его с основой. [c.60]

    Контактное лужение. Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) с целью облегчения пайки мягкими припоями применяют способ лужения без внешнего тока, методом так называемого внутреннего электролиза.

Для этого мелкие детали из меди и ее сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладывают в металлические корзины и помещают в растворы, состав которых приведен в табл. 9.

Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка при лужении стальных деталей рекомендуется применять цинковые корзины, в которых они опускаются в электролит. В процессе лужения необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей.

Подготовка поверхности деталей перед лужением и обработка их после лужения такая же, как и при покрытии в стационарных ваннах. [c.22]

    Конструкции ванн, применяемых в гальванических цехах для химической и электрохимической подготовки поверхностей деталей, а также ванн и оборудования для нанесения гальванических покрытий широко освещены в литературе и здесь не рассматриваются. [c.67]

    Стоки с небольшой минерализацией после химической очистки соответствуют I категории качества технической воды, пригодной для промывки деталей в операциях подготовки поверхности к покрытию.

Однако, как правило, данные стоки высокоминерализова-ны, поэтому после реагентной очистки промывные воды в системе замкнутого водооборота могут использоваться только при доочистке их на ионообменных фильтрах.

[c.127]

    Применяются стальные барабаны (сетчатые или перфорированные), которые погружаются в раствор щелочи или кислоты, и глухие (герметичные), подобные голтовочным, в которые заливают раствор щелочи с добавкой эмульгатора.

Перфорированные барабаны, погружаемые в щелочные растворы, удобнее и проще в обслуживании, чем герметичные. Барабаны для травления изготавливаются из гумированной (покрытой резиной) стали.

В этом случае можно в одном и том же барабане проводить все операции предварительной подготовки поверхности деталей, перенося его последовательно из одной ванны в другую, не выгружая детали. [c.452]

    Механическую обработку применяют для подготовки поверхности деталей к последующему нанесению на нее покрытий. В зависимости от состояния поверхности и требований, предъявляемых к детали, механическую обработку можно производить шлифованием, полированием, крацовкой, галтовкой, гидропескоструйной или дробеметной обработкой и т. д. Чаще всего механическую об- [c.3]

    Электроизоляционное фосфатирование. Фосфатная пленка всегда обладает высокими электроизоляционными свойствами. Особенности процесса электроизоляционного фосфатирования заключаются лишь в специальной подготовке поверхности к покрытию и в операциях контроля электроизоляционных свойств.

Так, при фосфатировании статорного и трансформаторного железа, ленты и прочих деталей, изготовленных из кремнистых, электротехнических марок листового железа, необходимо прежде всего удалить кремнкстую оксидную пленку, покрывающую после проката всю поверхность листа.

Для этой цели пластины, штампованные из листа, монтируют в приспособлениях так, чтобы они располагались вертикально с минимальными зазорами для омывания растворами. Затем детали обезжиривают в горячем щелочном растворе, промывают и стравливают кремнистую пленку в растворе соляной кислоты уд.

веса 1,19 с добавкой 5% фтористого калия или натрия и 5 г/л уротропина при температуре 15—25° С с выдержкой 10—15 мин. [c.191]

    Прямолинейные автоматы применяются в тех случаях, когда поток деталей в цехе направлен в одну сторону. Установка ова 1Ь-ных автоматов целесообразна там, гдг требуется возврат покрытых изделий к месту загрузки.

Из прямолинейных автоматов для покрытия на подвесках большой интерес представляют автоматические устройства типа TOA, ТГА и ТФА (фиг. 44). Автоматы этого типа состоят из следующих основных узлов одного или двух механических операторов, ряда ванн для подготовки поверхности и покрытия, специальных подвесок для размещения деталей.

Оператор автоматически по заранее разработанной программе перено-сит подвески с изделиями из одной ванны в другую. Большим преимуществом этого типа автоматов является возможность быстрой их переналадки для выполнения операции по другому технологическому режиму.

К недостаткам автоматов с программным управлением нужно отнёсти их меньшую производительность по сравнению с автоматами, имеющими жесткий, раз и навсегда установленный цикл. [c.144]

    Покрываемая поверхность должна быть гладкой, блестящей, без изъянов, царапин, следов масла. Эксплуатационные свойства покрытий во многом определяются нх адгезией к поверхности изделия, которая обеспечивается тщательной предварительной подготовкой поверхности под покрытие.

Поверхность очищается от загрязнений и жировых пленок, активируется и в ряде случаев грунтуется с помощью специальных лаковых покрытий.

Грунтовочный лак обеспечивает сглаживание дефектов поверхности, закупоривание пор, препятствует выделению газов при вакуумировании и тем самым создает предпосылки для получения гладких зеркальных отражающих поверхностей.

При алюминировании деталей из полистирола на их поверхность наносят прозрачный бесцветный грунтовочный лак (марки 2-34-68 ВТУ НЧ 2195-68 или какой-либо другой) с помои1ЬЮ пульверизатора или окунанием. [c.147]

    При фосфатировании черных металлов необходимо уделять большое внимание выполнению операций химической подготовки поверхности деталей, которые должны обеспечить не только очистку ее от загрязнений, но и создание наиболее благоприятной структуры для формирования покрытия. Повышение эффективности защиты от коррозии стали с помощью водно-дисперсионного состава на основе фосфатных связующих достигнуто предварительной пассивацией металла в 5 %-м растворе К2СГ2О7 или СгОз [177]. [c.278]

Источник: https://www.chem21.info/info/1917713/

Виды подготовки поверхности деталей: для защиты авиационной техники лакокрасочные покрытия, как правило,

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
Для защиты авиационной техники лакокрасочные покрытия, как правило, наносятся на детали, предварительно подвергнутые механической и специальной подготовке. Стальные детали фосфатируют, кадмируют, цинкуют и т.п., алюминиевые и магниевые подвергают анодному окислению или химическому оксидированию.

Такие виды обработки способствуют значительному повышению адгезии лакокрасочных покрытий и их защитных свойств.

Механические способы обработки. К ним относятся гидроабразивный, дробеструйный, дробеметный, пароструйный, очистка ручным и механизированным инструментом, обработка в галтовочных барабанах и т.

п.

В самолетостроении механическая подготовка применяется весьма ограниченно, она допускается только для некоторых стальных деталей и деталей из титановых сплавов.

При этом для стальных деталей, легко поддающихся коррозии (типа СтЮ, ЗОХГСА), не допускается применение гидропескоструйной обработки (смесь песка с водой), поскольку от остатков воды сталь быстро корродирует. В подобных случаях применяют обработку электрокорундом или чугунным песком.

Для более стойких в коррозионном отношении марок сталей (типа ЭИ-654 1Х18Н9Т, ВНС-2 и др.) возможно применять для очистки электрокорунд или гидропескоструйную обработку с последующей пассивацией не позднее, чем через 8 ч.

Наиболее широко применяется механическая обработка поверхностей деталей наземного оборудования (тележек, стремянок, трапов, подъемников и т.п.). Перед окраской для удаления ржавчины и шелушащейся окалины детали обрабатывают электрокорундом или чугунным песком.

В ряде случаев окрашиваемые поверхности зачищают металлическими щетками или наждачным полотном, а затем обдувают сжатым воздухом и обезжиривают уайт-спиритом. После обработки песком или электрокорундом поверхность становится матовой, приобретает равномерную шероховатость, что способствует значительному повышению адгезии лакокрасочных покрытий.

Обработанная поверхность сталей становится химически очень активной, а поэтому легко корродирует. Такие поверхности не позднее чем через 2 ч после очистки грунтуют или фосфатируют.

Травление. Для очистки поверхностей черных металлов от ржавчины и окалины используется травление, т.е. обработка растворами кислот или кислых солей, однако в авиационной промышленности такой метод подготовки применяется весьма ограниченно. Травление с последующей пассивацией как метод подготовки перед окраской допускается только для деталей из нержавеющих сталей.

Фосфатирование представляет собой процесс получения на поверхности металла пленки, состоящей из нерастворимых фосфорно-кислых солей.

Фосфатируют главным образом стали, цинк и оцинкованную сталь. Фосфатный слой имеет кристаллическое строение, хорошо сцеплен с металлом, но хрупок и порист. Вследствие пористости он не применяется в качест- ве самостоятельного вида защиты, но способствует улучшению защитных свойств и адгезии лакокрасочных покрытий.

Металлические покрытия. Для защиты стальных деталей и узлов используются системы, состоящие из металлических и лакокрасочных покрытий. Металлические покрытия наносятся методом горячего напыления или гальваническим способом.

Электрохимическое и химическое оксидирование. Получение прочных и долговечных лакокрасочных покрытий на поверхности алюминия и алюминиевых сплавов затрудняется слабой адгезией к ним лакокрасочных покрытий.

Вследствие этого покрытия, нанесенные на поверхность этих металлов без специальной подготовки, под влиянием различных факторов, в частности, атмосферных, механических и др. воздействий разрушаются, а в ряде случаев даже отслаиваются.

Хорошая адгезия достигается лишь при условии нанесения лакокрасочных покрытий на поверхность, предварительно анодно-окисленную или химически оксидированную.

Анодным окислением (анодированием) называется процесс электрохимической обработки алюминия и его сплавов в растворе кислот, главным образом серной или хромовой, для создания на поверхности анодно-окисного покрытия.

Это покрытие обладает рядом ценных качеств, а именно: оно значительно повышает защитные свойства алюминия и его сплавов, способствует повышению адгезии покрытий, клеев, герметиков, оно легко окрашивается различного рода красителями, что широко используется для декоративной отпелки деталей из алюминия и алюминиевых сплавов.

Электрохимическое покрытие, полученное серно-кислотным способом, обладает значительной пористостью. Для повышения защитных свойств пористость уменьшают обработкой покрытия в горячей воде или водном растворе хромпика. После обработки в хромпике покрытие приобретает зеленовато-желтый оттенок. Незагрунтованное анодное покрытие легко загрязняется.

Электрохимическое покрытие, полученное в хромовой кислоте, обладает небольшой толщиной порядка 3 мкм.

Оно менее пористо, адгезия же грунтовок к нему примерно такая же, как и к покрытиям, полученным в серной кислоте.

Этот способ получения покрытия используется главным образом для подготовки деталей из литейных алюминиевых сплавов, с малыми допусками размеров, а также для подготовки магниевых сплавов.

Метод химического оксидирования широко используется в авиационной промышленности. Окисные пленки, образующиеся на поверхности металла, способствуют значительному повышению адгезии лакокрасочных покрытий. Этот метод подготовки по сравнению с анодированием значительно проще, экономичнее и требует меньше времени.

Для него не нужна электрическая энергия и сложное оборудование, трудоемкость его намного меньше, чем при электрохимическом способе. Для химического оксидирования применяются различные составы. Однако по защитным свойствам и стойкости к износу химические пленки уступают пленкам, получаемым при анодном окислении.

Химическое оксидирование является основным видом подготовки деталей из магниевых сплавов. Образующаяся на поверхности деталей пленка способствует повышению адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий. Но вследствие ограниченной защитной способности окисной пленки время хранения не загрунтованных магниевых деталей должно быть минимально возможным.

Если детали после специальных видов подготовки (фосфатирования, цинкования, анодного или химического окисления и т.п.) не загрязняются, то перед грунтованием их можно не обезжиривать. Это позволяет отказаться от выполнения трудоемкой и опасной в пожарном отношении операции.

Кроме того, к только что подготовленной поверхности грунтовка имеет лучшую адгезию, чем после загрязнения и последующего обезжиривания, что объясняется невозможностью полного удаления загрязнений, особенно из пленок (анодных, фосфатных и др.), имеющих крупные поры.

Работа должна быть организована таким образом, чтобы непосредственно после анодирования или химического оксидирования детали были загрунтованы или покрыты лаком (когда это допускает технологическая схема окраски). Такая организация работы обеспечивает возможность получения высокока- чественнной защиты изделий.

Однако в отдельных случаях, когда по технологическим причинам сделать это невозможно, допускается небольшой разрыв во времени между подготовкой и грунтованием деталей. В этот период детали необходимо предохранять от загрязнения.

Мелкие детали должны храниться в чистых алюминиевых коробках, закрытых от пыли, детали больших размеров — на полках стеллажей или других приспособлений и тщательно закрыты. Пол в помещении, где хранятся детали, должен быть выполнен из материала, легко поддающегося протирке влажными тряпками. Не должно допускаться хранение деталей навалом на деревянных решетках, лежащих непосредственно на полу.

На некоторых заводах из-за разбросанности цехов или других причин детали, особенно больших размеров (лонжероны, панели и т.п.), транспортируются после анодного или химического оксидирования в малярный цех на тележках, платформы которых недостаточно чисты. Естественно, что в подобных случаях детали загрязняются.

Такие детали достаточно чисто обезжирить почти невозможно. Поэтому особое внимание должно уделяться состоянию площадок тележек, на которых транспортируются детали после оксидирования или других видов подготовки. Площадки должны быть чистыми, а детали завернуты в полиэтиленовую пленку. Обезжиривание органическими растворителями.

Наиболее простым, но мало эффективным методом обезжиривания является протирка деталей чистой ветошью или волосяными щетками, смоченными растворителем, например бензином БР-1 с антистатической добавкой. Затем их протирают сухой чистой хлопчатобумажной салфеткой. Однако этим способом трудно получить достаточно чистую поверхность.

Обычно к нему прибегают в тех случаях, когда нужно обезжирить отдельные участки поверхности металла, загрязненные маслом или смазкой. Вместо протирки иногда пользуются последовательной промывкой деталей в двух—трех баках с налитыми в них растворителями, но это также недостаточно рационально из-за постепенного загрязнения растворителя.

Оба способа связаны с большой пожаро- опасностыо.

Широкое распространение начинает приобретать метод обезжиривания в хлорированных углеводородах, в частности, в перхлорэтилене, что объясняется их хорошей растворяющей способностью, а также взрыво- и пожаробезопасное тью.

Существенным недостатком этого метода является токсичность хлорированных углеводородов, в связи с чем возникает необходимость в проведении процесса обезжиривания в специальных установках.

Эффективное обезжиривание в хлорированных углеводородах достигается при последовательной обработке деталей или изделий в паровой и жидкой фазе. Известно несколько вариантов обезжиривания деталей. Согласно одному из них детали сначала пропускают через паровую зону, а затем обрабатывают при помощи душевой насадки растворителем, после чего они снова попадают в паровую зону.

В соответствии с другим вариантом детали погружают в теплый растворитель (на этой стадии происходит растворение основного количества жировых загрязнений). Затем их пропускают через паровую зону. В паровой зоне оставшаяся тонкая жировая пленка удаляется совершенно чистым растворителем, конденсирующимся на поверхностях деталей.

После такой обработки получают чистые и сухие детали.

При работе с хлорированными углеводородами необходимо периодически проверять кислотность его водной вытяжки.

Растворитель должен быть нейтральным во избежание коррозии оборудования, в противном случае следует провести нейтрализацию его триэтаноламином.

Продолжительность обезжиривания и температура регулируются таким образом, чтобы с поверхности нагретых деталей полностью испарился растворитель.

Основным условием правильной эксплуатации установок для обезжиривания является сведение к минимуму потерь паров растворителя и обеспечение хорошей вентиляции в помещении установки.

Несоблюдение этих требований может привести к отравлению работающего персонала.

В практике обезжиривания деталей находит также применение так называемая двухфазная система. Сущность процесса состоит в следующем: в установку (или ванну) заливают воду и не смешивающийся с ней органический растворитель.

Для этой цели особенно рекомендуется хлорированный углеводород, так как он не воспламеняется, тяжелее воды и с ней не смешивается.

Благодаря тому, что растворители находятся под слоем воды, опасность работы с ним (в санитарном отношении) значительно уменьшается.

Наиболее широкое применение в качестве растворителя для двухфазной системы находит хлористый метилен.

При обработке деталей в двухфазной системе удаляются не только жировые загрязнения, но также и водорастворимые. Продолжительность выдержки деталей в установке определяется опытным путем. Очищенные детали некоторое время выдерживают в слое воды.

После выгрузки из установки детали промывают водой для удаления капель растворителя и частичек грязи, 38 которые могли остаться на поверхности, затем сушат горячим воздухом.

Двухфазная система может быть успешно использована также для снятия лакокрасочных покрытий с деталей, забракованных по различным причинам.

Источник: https://bookucheba.com/tehnika-aviatsiya/vidyi-podgotovki-poverhnosti-14509.html

Подготовка поверхности под окраску

ВИДЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

Внешний вид и долговечность любого покрытия определяется:

  • правильностью, тщательностью и качеством подготовки поверхности перед непосредственным нанесением ЛКМ;
  • качеством и маркой применяемой лакокрасочной продукции с учетом особенностей дальнейшей эксплуатации поверхности;
  • правильностью приготовления лакокрасочного материала к работе и правильностью последующего нанесения ЛКМ на поверхность.

Подготовка поверхности под окраску при строительстве и ремонте включает в себя:

  • удаление непрочно держащихся участков поверхности, в том числе остатков старой краски (и ржавчины, если это металл), полное удаление старой краски если она несовместима с вновь наносимой;
  • ремонт поврежденной поверхности (грубое выравнивание, заделка трещин, раковин, сколов и др.);
  • сушка поверхности перед нанесением защитных и декоративных материалов;
  • обязательное упрочняющее грунтование поверхности;
  • финишное выравнивание поверхности (шпатлевание с последующей шлифовкой);
  • обеспылевание и в некоторых случаях обезжиривание поверхности;
  • грунтование непрозрачным грунтом для повышения адгезии (сцепления) к лакокрасочному материалу.

Таким образом, задачами подготовки поверхности под окраску являются выравнивание, упрочнение и повышение адгезии к краске и улучшение внешнего вида.

Одной из самых трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску является первая. Чаще всего она выполняется вручную щетками, шпателями, скребками и другими средствами.

Сушка поверхности является крайне необходимым этапом при подготовке поверхности.

Грунтование непрозрачным грунтом обеспечивает снижение расхода краски и увеличивает адгезию защитно-декоративного покрытия.

Большое влияние на качество и долговечность лакокрасочных покрытий оказывают климатические условия при выполнении окрасочных работ: температура и влажность воздуха, температура окрашиваемой поверхности, увлажнение поверхности.

Лакокрасочные материалы естественной сушки рекомендуется наносить при температуре от 5 °C до 35 °C. В случае выполнения окрасочных работ при отрицательных температурах не допускается присутствие льда и инея на поверхности. Также не допускается окрашивать во время осадков или по еще влажной поверхности.

Непременное условие при окраске — обеспечение влажности воздуха ниже 85 %, так как при относительной влажности воздуха свыше 85 % резко снижается скорость испарения растворителей из лакокрасочной пленки и возрастает опасность конденсации влаги на поверхности, которая может вызвать сильное пузырение или шелушение поверхности.

Подготовка поверхностей под различные виды ЛКМ

До начала малярных работ в помещениях заканчивают все строительные работы (кроме настилки линолеума на полы и укладки паркета), электротехнические работы, монтаж и испытание центрального отопления, водопровода, канализации. Поверхность, подлежащая окраске, должна иметь определенную влажность (для оштукатуренных и бетонных поверхностей не более 8%, а для деревянных — 12 %).

В зимних условиях внутренние малярные работы производят в утепленных и отапливаемых помещениях при температуре наиболее охлажденных поверхностей выше 8 °С. Деревянные конструкции должны быть хорошо закреплены, не иметь щелей, заусениц и других изъянов. Оконные и дверные блоки поступают на объекты окрашенными один раз (т. е.

все процессы, предшествующие первой окраске, выполняет завод-изготовитель).

Подготовка поверхностей под окраску водными составами заключается в выполнении следующих технологических операций: очистки поверхности; огрунтования очищенной поверхности; заполнения трещин и раковин; удаления пыли; частичного подмазывания неровностей на поверхности; шлифования подмазанных мест.

Кроме того, места примыкания к потолкам, стенам и перегородкам встроенных шкафов, если по проекту они должны быть оклеивают марлей. Ею же оклеивают выступающие углы (усенки) перегородок из гипсовых плит или изделий.

Очищают поверхности и трещины на ней от пыли, грязи, брызг и потеков раствора, жировых пятен и высолов при помощи скребков, механических наждачных и ненаждачных кругов, а также щетками и пылесосами. Для сглаживания штукатурки и бетонных поверхностей применяют приспособление для шлифовки поверхностей.

После сглаживания поверхности ножом или стальным шпателем прорезают и расчищают трещины, держа при этом нож или шпатель под углом 60° к поверхности.

Пыль удаляют с помощью травяной кисти или пылесоса. При этом необходимо пользоваться респиратором и защитными очками.

После очистки загрязненные участки поверхности промывают водой и просушивают. Жировые пятна перед промывкой водой протирают двухпроцентным раствором соляной кислоты. Высолы, выступившие на поверхность, счищают щетками и промывают водой. Повторно выступившие высолы, сметают щеткой без последующей промывки.

Перед оклеиванием марлей поверхность промазывают клеевым составом и на сырую пленку укладывают полоску марли шириной 8-10 см, разглаживая ее кистью-ручником, смоченной в клеящем составе. Окончательно разравнивают свеженаклеенную марлю стальным шпателем, снимая при этом излишки клеящего состава.

Огрунтовка состоит в нанесении на поверхность специальных составов. В результате этого окрашиваемая поверхность приобретает свойство одинаково впитывать в себя жидкое связывающее вещество из последующего окрасочного слоя.

Квасцовую грунтовку применяют для покрытия пюверхностей, содержащих известь. Для ее приготовления в клееварке растворяют предварительно замоченный и набухший клей.

В полученный при дальнейшем нагревании раствор горячего клея засыпают наструганное мыло, а затем при быстром перемешивании вводят олифу.

В отдельной посуде в горячей воде растворяют квасцы и постепенно при постоянном перемешивании в эмульсию заливают раствор квасцов, а затем воду до полного объема и мел. Применяют грунтовку в горячем виде при температуре 50-60 °С. Этим же составом грунтуют несмываемые пятна под клеевую окраску.

Грунтовка-мыловар предназначена для поверхностей, не содержащих известь. В отдельном сосуде при быстром перемешивании приготовляют эмульгированный раствор мыла с олифой. В другом сосуде известь заливают водой (масса которой в полтора раза больше массы извести). Во время кипения извести растворы сливают, перемешивают и разводят водой до полного объема.

Остальные три вида грунтовок применяют:

  • казеиновую — под казеиновую окраску;
  • силикатную — под силикатную, цементную и полимерноментную окраски;
  • латексную или эмульсионную — под эмульсионную окраску.

Готовые грунтовки перед употреблением процеживают через сито (1200 отв/см2). Вязкость готовых грунтовок должна составлять около 15 с по вискозиметру ВЗ-4.

Заполнение трещин, раковин и подмазывание неровностей на поверхности выполняют, нанося шпателями на поверхность шпаклевочные составы. Шпаклевка должна быть однородной, нерасслаивающейси массой, легко разравниваться, не оставлять крупинок и царапин при намазывании тонким слоем.

Консистенцию шпаклевок определяют погружением стандартного конуса. Она должна составлять для нанесения вручную 6-8 см, для механизированного нанесения — 12 см.

Остаточно-ксилолосольвентовую шпаклевку (ОКС) применяют независимо от того, с каким связующим будут наносить окрасочное покрытие.

Безолифную латексную шпаклевку (БЛШ), иногда называемую КЛМ (карбоксиметилцеллюлозная латексная меловая), используют под все виды водных окрасок.

Полимерцементную шпаклевку также применяют под все виды водных окрасок.

Квасцово-клеевую шпаклевку используют только под клеевую окраску. Для ее приготовления квасцы растворяют в 20-30 % объема кипящей воды.

В раствор предварительно замоченного клея добавляют настроганное мыло и при быстром перемешивании вливают олифу.

В полученный эмульсионный раствор при непрерывном перемешивании засыпают смесь гипса и мела, взятый в соотношении 2 (мел) : 1 (гипс), до получения однородной массы рабочей консистенции.

Казеиновую шпаклевку предназначают только под казеиновую окраску.

Эмульсионную шпаклевку применяют под эмульсионную окраску.

Силикатную шпаклевку используют под силикатную, цементную и полимерцементную окраску.

Обработка поверхностей под простую окраску состоит из одной огрунтовки. Грунтуют поверхность маховой кистью или удочкой. Грунтовки на купоросе, квасцах и глиноземе наносят только маховой кистью, а нейтральную мыловарную и известково-мыловарную можно наносить и удочкой.

Для нанесения состава маховой кистью ее погружают в бачок с составом и при вытаскивании отжимают его излишек. Наносят состав плавным движением кисти вправо и влево, держа се под углом 70° в направлении движения. По мере расхода огрунтовочного состава на кисти ее поворачивают вокруг оси.

Обработка поверхностей под улучшенную окраску состоит из первой огрунтовки, подмазки трещин (с последующей шлифовкой и подгрунтовкой подмазанных мест) и второй огрунтовки.

Первую огрунтовку по потолкам и стенам выполняют одновременно. Делают это удочкой краскопульта с применением мыловарного состава.

Для подмазки трещин используют шпатель, Заполняют трещины поперечными движениями шпателя, плотно вмазывая шпаклевку. Заканчивают эту операцию приглаживанием шпаклевочного слоя движениями шпателя вдоль трещины, Подмазку наносят тонким слоем (на сдир), не допуская утолщений на поверхности. Просохшую подмазку шлифуют приспособлением для шлифовки поверхностей.

Подмазанные места подгрунтовывают кистью, чтобы не образовывались утолщенные участки красочного состава (жилы).

Вторую огрунтовку стен выполняют краскопультом, валиком или маховой кистью, в зависимости от будущего способа окраски. Под окраску валиком грунтовку делают тоже валиком.

Вызвано это тем, что при нанесении грутовочного состава валиком поверхность приобретает шероховатую фактуру, которая еще больше подчеркивается в процессе нанесения валиком красочного состава.

В том случае, когда возникает необходимость получения более гладкой фактуры, ©грунтовку под окраску валиком или краскопультом выполняют маховой кистью врастушевку.

Для получения более гладких поверхностей в грунтовочные составы вводят мел (на 10 л состава для первой огрунтовки 2-3 кг, для второй — 6-7 кг).

Обработка поверхностей под высококачественную окраску, помимо процессов, выполняемых под улучшенную окраску, предусматривает шпаклевание, обеспечивающее получение ровных поверхностей.

Шпаклюют по тщательно огрунтованным поверхностям, не допуская никаких пропусков. Эту работу выполняют ручными шпателями или механизированным способом.

Ручное шпаклевание. При шпаклевании шпатель держат под разными углами к поверхности. Это позволяет регулировать толщину накладываемого слоя.

Выполняют шпаклевание полосами слева направо, а также сверху вниз и снизу вверх. Шпатель при этом держат так, чтобы левая сторона полотна была несколько ниже правой.

В этом случае шпаклевочная масса во время укладывания перемещается вдоль лезвия, образуя с левой стороны гладкую поверхность, а с правой — гребень.

При накладывании следующей полосы гребень снимается и разглаживается, но одновременно справа образуется новый, который также сглаживается при выполнении следующей полосы.

Шлифование шпаклевочного слоя делают после его высыхания. Для шлифования применяют шлифовальную бумагу № 8-12, зажатую в шарнирную терку. Пыль обметают волосяной щеткой. Ветошью этого делать нельзя, так как пыль втирается в поры шпаклевки, что в дальнейшем приводит к отслаиванию красочной пленки.

Подготовка и обработка поверхностей железобетонных панелей и настилов

Обычно железобетонные панели и настилы перекрытий выпускаются заводами с гладкой однородной фактурой, не требующей затирки или сплошного шпаклевания, поэтому обработку поверхностей под окраску водно-меловыми и клеевыми колерами выполняют в следующей последовательности: грунтуют поверхности удочкой краскопульта, применяя нейтральную мыловарную грунтовку; оклеивают марлей места примыкания встроенных шкафов к потолкам и стенам; прошпаклевывают по марле, выравнивая подклейку поверхности заподлицо с плоскостью стены и потолка (исправляют шпаклевкой незначительные изъяны поверхностей); шлифуют прошпаклеванные места шлифовальной бумагой № 8-12; вторично грунтуют поверхности, применяя для потолков удочку краскопульта, а для стен валик или маховую кисть. При некачественных поверхностях панелей и настилов вводят шпаклевочные и шлифовочные операции.

Подготовка новых оштукатуренных и деревянных поверхностей

Подготовку под масляную окраску начинают с очистки поверхности. Делают это так же, как и для поверхностей под окраску водными красками.

Приготовление составов для обработки поверхностей по окраску масляными красками. При приготовлении грунтовочных и шпаклевочных составов вводят все составляющие компоненты, предусмотренные в соответствующем рецепте. Это обеспечит хорошую укладываемость краски при нанесении и необходимую прочность пленки.

Рекомендации по приготовлению составов:

Мел для подмазочных и шпаклевочных составов вводят до получения рабочей густоты. Проолифку выполняют олифой. Большие поверхности проолифливают валиком или маховой кистью массой 200-300 г, а малые — кистью-ручником.

На границе двух колеров работают с отводной линейкой, устанавливая ее точно по пограничной линии.

При работе валиком или маховой кистью на границе масляной и клеевой окрасок опыленным шнуром отбивают линию, Ниже этой линии кистью-ручником олифят полосу шириной 10-15 см.

Также ручником делают отводку у плинтусов и мест пересечения плоскостей при последующей окраске валиком. При работе валиком применяют ванночку с сеткой. На нее отжимают излишек олифы.

При проолифливании маховой кистью олифу наносят сначала волнообразными движениями кисти, а затем растушевывают в поперечном направлении.

Подмазку трещин и прочих изъянов выполняют по просохшей после проолифки поверхности масляной или подмазочной шпаклевкой. Одновременно с этим подмазывают места, где штукатурка примыкает к наличникам и плинтусам.

При подмазке трещин и изъянов применяют шпатель, а примыканий — резиновую пластинку размером 7х10 см, толщиной 5-6 мм. Подсохшую подмазку зачищают шлифовальной бумагой № 8-12, натянутой на колодку.

Пыль обметают щеткой или кистью.

Шпаклевание поверхностей под окраску неводными составами выполняют вручную шпателями. Приемы работы те же, что и под клеевую окраску. Под улучшенную окраску шпаклюют в один слой, под высококачественную — в два, а иногда ив три слоя. Каждый слой сглаживают шлифовальной бумагой № 8-12, натянутой на колодку.

Прочность шпаклевочного слоя и низкое водопоглощение позволяют наносить повторный слой без огрунтовки. Последний слой — выправочный — наносят металлическим шпателем по загрунтованной поверхности.

Зашпаклеванные поверхности грунтуют неводной жидкой грунтовкой под цвет будущей окраски. Наносят грунтовку на большие поверхности валиком или маховой кистью массой 200-300 г. При огрунтовке валиками малодоступные места, как и при проолифке, предварительно окрашивают кистями-ручниками.

Обработку столярных изделий и деревянных перегородок выполняют так же, как и обработку оштукатуренных поверхностей, применяя те же приемы работы.

Шпаклевочные составы берут в зависимости от условий эксплуатации- деревянных изделий.

При отделке столярных изделий, встроенных в наружные ограждающие конструкции, используют только 1 %-ные маслинные шпаклевки, а при внутренних отделках — 3 %-ные масляные или клеевые.

Обработку деревянных полов выполняют, применяя олифу с сухими пигментами (для проолифки) и масляную шпаклевку (для подмазки). Проолифливают и грунтуют полы валиком ила маховой кистью, не перенасыщая грунтовочную пленку. Для подмазки и шпаклевания используют металлический шпатель. Делают это по просохшей проолифке, плотно вмазывая шпаклевку в изъяны.

Просохший слой шпаклевки шлифуют шлифовальной бумагой № 25-40, тщательно убирая пыль волосяной щеткой. Второе шпаклевание выполняют теми же приемами, зачищая шлифовальной бумагой № 8-12 и тщательно убирая пыль.

Новые деревянные полы с уплотненными швами и остроганные перед проолифкой не моют, так как это приводит к повышенному увлажнению древесины, а очищают скребками, удаляя пыль волосяными щетками.

Подготовка к окрашиванию металлических поверхностей труб и радиаторов отопления, газовых и водопроводных труб, решеток, лестничных и балконных ограждений) состоит в очистке стальными щетками от брызг раствора, ржавчины и обезжиривании поверхности.

Огрунтовку поверхностей металлических конструкций делают немедленно после очистки, тщательно покрывая поверхность грунтовочным составом. Это предохраняет металл от коррозии, которая наступает вслед за подготовкой.

Для огрунтовки применяют олифу натуральную или «Оксоль» с введением тертых пигментов (обычно железного сурика). Грунтовочные составы наносят на большие поверхности маховыми кистями массой 200-300 г, валиками, а на малые — кистями-ручниками.

Вязкость состава для нанесения кистями и валиками 30-40 с по вискозиметру ВЗ-4.

Источник: https://www.infrahim.ru/sprav/spravochnik/main/podgotovka_poverkhnosti_pod_okrasku/

Book for ucheba
Добавить комментарий